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課程背景：

在增量不足、存量乏力的市場環境下，企業間的供需要求越來越多樣化，變動性也越來越頻繁，致使源頭生產型企業都要根據市場的波動而做出快速反應的生產模式和管理機制。這對 PMC 生產運營指揮大腦和 WMS 倉庫物流管理系統都提出了新的定位和要求。

企業需要建立起快速響應的計劃、物料、倉儲、物流管理機制，提高訂單快速交付及準時交付率，減少物料和產成品庫存，提高資金周轉率，進而增強企業的競爭力。

課程收益：

> 搭建 PMC 體系，讓運營計劃科學高效

> 建立以訂單管理的跨部門指揮系統，讓部門協調更通暢

> 產供銷運營計劃系統的搭建及計劃排程的編制，減少部門間的窩工浪費

> 構建倉儲物流運營管理體系

> 優化倉儲物流配送設施的布局與管理

> 搭建以準時交付、極少化庫存、短流程的運營體系更高效、更低本

> 建立減少庫存，預防呆滯的管理機制，增加企業資金流

課程對象：

生產計劃、物料管理、采購、生產管理、倉儲等職能部門各階管理人員

課程大綱：

專題一：PMC 生產計劃與物料管理

第一部分 PMC 在企業中的角色定位與職責

1.PMC 的定義，職能職責與角色的定位

2.PMC 精益管理屋的搭建

3.PMC 部門工作流程圖的規劃與設計

4.設計部門的經營理念、經營方針和經營目標

5.設計部門及崗位重點管理項目及主要方針及目標實現的具體策略

6.規劃高效的 PMC 組織架構

7.PMC 部門工作人員的心態管理

8.PMC 個人素養管理

9.跨部門到同事間的關系管理

10. 團隊文化的建立

11. 常用指標的計算及統計方式管理

12. SOP 化管理

13. CO→PO→MO 訂單業務流程規劃管理

14. 訂單評審處理流程

15. PMC 計劃流程及數據庫構建

16. 制程 LT 的控制管理

第二部分 PC 生產計劃與排程管理

1.案例：減少庫存、縮短制程時間保證交期、降本增效整體解決方案

2.如何制定一份高效率、低成本的排產計劃管理系統

3.怎樣才能做到計劃與生產的協調性管理

4.怎樣利用 EXCEL 簡單的手工排產計劃表

5.如何利用 ERP 或者 APS 進行自動排產

6.多品少量短期訂單如何排程

7.大批量訂單如何排程

8.打樣訂單如何排程

9.產銷存需求特征分析

10. 選擇合適的生產模式

1) 備貨式生產管理模式(Make to Stock)

2) 訂貨式生產管理模式(Make to Order)

3) 接單式生產管理模式(Engineer to Order)

4) 裝配式生產模式(Assemble to Order)

5) 混合型生產模式（MTS+MTO）

11. 訂單評審管理

12. 客戶及產品的經營戰略

13. 銷售計劃的制訂與控制管理

14. 銷售部門業務 SOP 化管理

15. 產供銷計劃及出勤計劃控制管理

16. 超負荷產能計劃如何確保產能、質量和交期的管理模式

17. 產能負荷分析五要素

18. 產能負荷分析步驟與關鍵點

19. 產能負荷管理方式概要表

20. 如何制作產銷定例會，避免開會無人、參會無話

21. 如何制訂月度計劃到每日計劃的管理規范（SOP）

22. 產品主計劃的編制模式

1) 案例：四種生產方式的主計劃編制及對庫存的影響分析

2) 確定最佳工藝路線（案例演練）

3) 串聯生產和并行生產能節約時間嗎(案例演練)

4) 訂單是否可以準時交貨 CR（ Critical ratio）計算（案例演練）

23. 一級計劃：制訂企業 3~5 年的中長期戰略生產計劃

24. 二級計劃：制訂企業年度生產計劃

25. 三級工廠月度總計劃怎么制訂

26. 四級生產計劃---每日生產計劃與實績的控制管理

27. 五級計劃及控制管理---每個工程每天的計劃及控制管理

28. 六級計劃及控制管理---每類品名，每天產量排產計劃與控制管理

29. 七級計劃制訂與控制管理---每類品名、每個工位優先順序排程計劃

30. 多品名少數量短交期產品的計劃與控制管理

31. 項目型生產管理特征和目標

32. 項目計劃的管理要素和內容

33. 項目計劃體系

34. 項目流程責任分配表

35. 案例：建房子項目的執行總計劃

36. 案例：建房子項目的橫道（甘特）圖執行總計劃

37. 案例：建房子項目多套執行案例

38. 案例：建房子項目多套執行案例的優劣勢分析

39. MES+APS 系統集成運作流程案例

40. APS PMC 核心功能

41. APS 高級排產管理流程

42. APS 生產計劃行成審核及物料匹配管理

43. APS 生產計劃報工、日報統計及看板管理

44. APS 工時記錄及異常記錄看板管理

45. APS+MES+WMS 生產計劃控制流程

46. 訂單排程規則

47. 滿足交期的現場制約條件

48. 設置多套排產規則

49. 訂單進度掌控

50. 關鍵訂單的監控管理

51. 緊急插單-計劃變更

52. 緊急消單-計劃變更

53. 設備突發異常-快速響應變更計劃

54. 輸入數據有誤自動報警功能

55. 月度庫存指標推移差異分析管理

56. 如何設計 L/T 管理目標與實績管理

57. 如何減少在制品庫存的浪費

58. KANBAN 拉動管理

59. 如何消減完成品庫存的積壓

60. 庫齡分析目視化管理

61. 紅牌作戰管理

62. 變費為寶管理

63. 全面減少企業庫存案例分析：視頻案例分析

64. 建立 CFT 跨部門的快速響應機制（也適合急單、樣品制作、一次性訂單）

65. 如何建立每天每次的出貨關聯資料的提出遵守率管理

66. 建立客戶滿意度調查跟蹤管理有什么意義

67. 如何運用五原則分析法對對減少庫存的問題點進行分組討論

68. LP 精益價值流改善，解決短交期，多品種小批量生產的生產模式

69. 如何設計 PC 的 KPI 績效考核管理

70. 輔導咨詢案例：捷安特企業 PMC 生產運營咨詢輔導項目講解

第三部分 MC 物料計劃與庫存管理

【第一節 MC 申購管理】

1. 現場演練：巧妙工具挖掘問題，解決問題

2. 申購工作 SOP 標準化管理

3. 確立 MC 部門的服務理念、行動方案

4. 明確 MC 部門的管理目標

5. 物料供應不暢與各部門的職能職責有什么關聯

6. 常備性物料的需求計劃如何做

7. 專用型物料的需求計劃如何做

8. 建立專屬唯一性的物料編碼管理

9. 物料命名規范化、制度化管理

10. 物料 MO 識別碼的規范化管理

11. 如何建立 BOM 表

1 公司建立的 BOM 表為何不好用，計算出來不準確

2 哪個部門來建立 BOM 表

3 BOM 表何時需要更新

4 BOM 表漏編，錯編，重編如何處理

5 新進物料如何編制 BOM

6 材料更換、不良率變化，BOM 如何處理

7 四新時，BOM 表如何處理

12. 建立 BOM（單耗/損耗）表有什么用處

13. 如何設計與合理運用單耗和損耗率

14. 如何建立 BOM 料件單耗生產 DATA（清單）

15. 如何利用生產計劃準確計算物料需求量

16. 如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全存量間的換算關系

17. 如何獲得備品的申購信息及何時申購避免停機

18. 如何避免申購造成的呆滯庫存和高成本申購

19. 生產現場如何控制大量申購物料及備件

20. 采購周期 SOP 規范化管理

21. 生產周期 SOP 規范化管理

22. 采購渠道 ASOP 規范化管理

23. 降低成本模式 SOP 規范化管理

24. 采購進度 SOP 規范化管理

25. 供應商的協同管理

26. 什么是訂購前置時間，如何設置

27. 什么是訂購點，如何計算

28. 什么是訂購量，如何計算

【第二節 MC 庫存控制管理】

1.安全存量如何設定

2.最高存量如何設定

3.最低存量如何設定

4.牛鞭效應的優化與管理

5.零庫存如何運營管理

1 存量管制主要有哪些利弊分析

2 VOI 寄售管理庫存法如何運用

3 VMI 供應商管理庫存法如何運用

4 JMI 聯合庫存管理法如何運用

5 JIT 準時化庫存管理法如何運用

6.呆料的管理

1 呆料 SOP 規范化管理

2 呆料 SIP 流程化管理

3 如何請求呆料處理

4 如何建立呆料處理申請表

5 如何建立呆料審核表

6 如何評審處理的呆料

7 如何建立呆料處理對策

8 如何杜絕呆料的產生

9 如何建立獎懲的管理機制

專題二：WMS 高效倉儲與物流管理

第一章：構建倉儲物流運營管理體系

1. 供應鏈價值鏈的運營管理理念

2. 確立訂單交付的基本戰略

3. 確立企業內部倉儲物流基本戰略

4. 企業倉儲物流部門經營理念建設

5. 設計高效倉儲物流管理組織框架構

6. 建立倉儲物流部門的職能職責和崗位職責

7. 建立倉儲物流業務的流程圖

8. 建立倉儲物流行為 SOP 標準化管理

9. 建立倉儲物流的日常業務類型

10. 建立物料申購到庫存的同步管理流程圖

11. 設計預防倉儲物流供應不暢的因素管理

12. 倉儲物流供應不暢與各部門的責任關系管理

13. 企業目標如何分解到倉儲物流部門的 KPI 績效管理

14. 案例：日本標桿電子集團案例分享

15. 案例：海爾物聯網工廠案例分享

第二章 倉儲物流配送設施的布局與管理

1. 倉儲物流設施的布局規劃與設計

1) 高效倉儲物流設施的必備條件

2) 倉儲物流主題設施布局的選址原則

3) 倉儲物流團隊班子的建設基礎

2. 儲存主體場所的布局規劃與設計

1) 倉庫內部通道的科學合理設計

2) 倉庫內部面積的合理利用

3) 六種不同的通道設計方案的運用

4) 庫容的最大化設計與計算管理

3. 倉庫內部庫場的布局規劃與設計

1) 掏式庫位法的布局與運用

2) 摘取式庫位法的布局與運用

3) 三種不同的垂直式布局與運用

4) 二種傾斜式布局與運用

5) 混合物料放置布局管理

4. 倉庫工位器具類的規劃與設計

1) 托盤的規劃

2) 貨架的規劃

5. 倉庫貨物堆放原則與整體規劃

1) 貨物堆碼要求

2) 倉庫物品堆垛存放的常用形式

3) 完整貨板標示內容的基本要求

4) 案例：搬運載具如何設計與預算管理

6. 倉庫間或設施間的布局規劃

1) 11 種內物流揀貨設備的設計規劃

2) 內物流貨架和揀貨設備的配套配置

3) 野蠻式揀貨的利與弊

4) 人工流水線揀貨的利與弊

5) 自動流水線揀貨的利與弊

6) 倉庫站臺的設計

第三章 倉儲物流模式選擇與管理

1. 選擇適合的外物流模式

1) 高集載率的海運集裝箱物流模式

2) 遠距離的中繼地物流模式

3) 多品少量短期物流模式

4) 生產線同步運輸的順引物流模式

2. 選擇適合的內物流模式

1) YARD 卡車調度廠優化管理

2) P-Lane 進度吸收分割鏈管理

3) PC Store 生產指令控制區管理

4) SPS 成套零部件供給 L/T 極端化管理

3. 豐田物流供應鏈的成功典范

1) PO→MO 全球最快模式的運營

2) 選擇適合的供應鏈運營管理模式

3) 產供銷合作共贏模式

4. 消除物流過程的浪費

1) 物流工程等待浪費

2) 消除搬運的浪費

3) 消除物流人員動作的浪費

第四章：智能倉儲物流前沿技術發展戰略規劃

1. 立體庫位管理技術的運用

1) 世界大型先進的物流中心貨物自動分揀系統案例

2) 現代大型物流配送中心的小包裝、多品種操作

3) 現代購物中心的立體自動出入庫車庫管理案例

2. 仿真技術在倉儲物流上的運用

1) 物流配送中心優化的仿真技術運用案例

2) 大型藥廠、綠色食品廠仿真技術的運用

3) 企業物流仿真技術的運用

4) 海爾工廠配送中心出入庫仿真技術的運用

3. AVG 技術的運用

1) 自動導向車在工廠的運用

2) 日本和韓國公司物流 AGV 的運用

3) 美國亞馬遜企業 AGV 在物流系統中的運用

4) 有軌運輸車在企業中的運用

5) 日本和韓國企業有軌物流車的運用

6) 自動存儲 AVG 小車的運用

4. RF ID 識別技術的運用

1) 新一代 RF ID 運用具備的條件

2) 工廠現場出貨包裝的 RF ID 技術的運用設備

3) 工廠現場出貨包裝的 RF ID 技術識別的代碼技術

4) 二維碼在工廠運用的案例

5) 條形碼和二維碼在企業物流中的識別跟蹤管理的優缺點

6) 美英企業 IMS 智能管理系統的運用

7) 美英企業 SMT 防錯防呆系統的運用

8) 物聯網技術的運用

9) ID 卡在工廠搬運機器人中的運用

10) 商品條形碼和物流條形碼的區別管理

11) 條形碼和二維碼的區別管理

5. 智能分揀技術的運用

1) WMS 軟件系統在物流中的運用

2) 人工紙質揀貨的優缺點分析

3) RF ID 技術揀貨的優缺點分析

4) 語音控制系統揀貨的優缺點分析

5) 電子按燈標簽揀貨的優缺點分析

6) 現代仿真實驗室的運用

7) 分揀系統的操作步驟

8) 摘取式和播種式揀貨系統訂單設置比較分析

9) 摘取式分揀流程

10) 播種式分揀流程

11) 四類揀貨方式的案例對比分析

6. GPS 跟蹤技術的運用

1) 企業運輸車輛狀態分布監控管理

2) 運輸車輛 GPS 定位信息采集跟蹤管理

3) 貨運車輛的運輸狀態的管理

7. 云物流大數據平臺的運用

1) AFROHIVF 中央無線網絡部署拓補圖

2) 互聯網物聯網的共享互融管理

3) 大數據的運用管理

張老師

精益管理留學回歸實戰專家，精益數智化整體解決方案踐行者

曾在全球知名日本跨國集團太陽誘電株式會社工作19年，歷經生產制造，設備管理、生產管理、品質技術、倉儲物流、成本管控中心、運營企劃等部門的管理工作，擔當最高職務為統括部長兼工廠長

接受過日本知名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導實戰經驗

歷經2次帶隊去國外研修生產與管理技術，具有在國內組建團隊建廠投產的全過程經驗。多次參加日本本部世界級學術研討會

從事專職培訓咨詢工作以來，受訓人員多達10萬多人次，輔導企業超50家，輔導企業行業多達10多個

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