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課程背景

毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。

“寒冬“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！

1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品

2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品

豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水！！

何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！

利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現可持續發展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現實，以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路！

縱觀眾多企業的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、

面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。

課程收益

正確認識企業的浪費與效率

樹立精益思想及精益核心理念

掌握現場改善的專用IE工具

明確現場IE改善活動的3級提升水平

掌握浪費識別與流程精益優化的高級工具VSM

提升生產方式革新的實戰技能

課程對象

企業經營層、生產與運作系統高層管理人員、制造系統工程師\主管\經理

課程大綱

一、精益核心理念

企業持續發展的三種生存策略

思索：皇族企業？貴族企業？平民企業

精益的崛起與成功之道

豐田TPS的的成功啟示：制造的競爭力！

制造的3極競爭力

品質取勝

性價比取勝

多品種、小批量、快速交付取勝

PE與IE的深刻思想（Process與Cost）

PE思想：工藝標準與路線

IE思想：浪費與效率

小組討論1）：“模塊化”與“流線化”

小組討論2）：“流水線Line”與“細胞化Cell”

思索：醫院體檢的低效率啟示

二、定性認知一切浪費

真正認知浪費

“不精”與“不益”的成本觀

不創造附加值的資源投入

超額使用資源而創造附加值

日本式“浪費認知”的2大創新

“狹義浪費“與“廣義浪費”

“顯性浪費“與“隱形浪費”

深度解讀現場的燒錢現象

大野耐一的7大浪費（MUDA）

現場的3M LOSS：

勉強（無理）MURI

不均勻（むら）MURA

浪費（無駄）MUDA

三、定量識別一切浪費

IE是定量識別浪費的利器

現場IE的3級水平進階

初級IE：點（生產單元編成與優化）

中級IE：面（生產方式革新與精益布局設計）

高級IE：鏈（價值流圖分析（VSM）與價值流精益優化）

初級：生產單元浪費識別3大手段

工程分析、動作分析、時間分析

工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！

節拍生產Takt Time

3大數據揭示浪費：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

時間分析法案例分享

標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用

時間稼動率：稱稱生產的“凈重”

制造工時的細分與精確浪費評估

動作分析法案例分享

動作分析4項基本原則

物流器具改善

物料品質保證

快速數量清點

物料取拿快捷

搬運迅捷

生產用工裝夾具改善

工裝夾具的進化：自働化與簡便自動化LCIA

中級：生產方式革新與制造全流程浪費識別

水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）

生產方式革新的精髓與案例分享

長線短線化

短線細胞化（工序間距緊湊化）

細胞混流化

細胞柔性化

細胞鏈接：Transimission

員工多能化、全能化

生產柔性化

精益布局Lean Layout

3P布局設計Production、Preparation、 Process

3P布局設計9大步驟

小組思索：

“脆弱的精益流程”與“保險的傳統流程”

沒有刮骨療傷的決心，生產方式革新實難成功

挑戰在哪？

制造系統的3大宏觀精益指標

生產周期（Lead Time）與價值利用率

工程內庫存（WIP）

生產柔性度（品質與產能的反應速度）

對于“人均產量MPH”的反思

高級：價值流圖VSM分析與精益優化

價值流圖的價值與目標

全流程分析

數據化定量描述

練習：繪制生產單元簡易價值流圖

觀摩：制造系統全流程價值流圖

價值流改善與精益優化案例分享

精益優化的基本原則

四、改善活動

改善活動的2大類別

基層自主改善

自主改善活動的3大真諦

智慧創造

案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組

反省與改進

自主改善活動成功的3大秘訣

奉獻點滴智慧

創造雙贏價值

展現人文情懷

中高層方針展開

案例分享：精益優化的方針展開活動

李老師

講師

生產現場管理實戰專家

精益生產實戰專家

中山大學MBA班特邀生產實戰型講師

多家國內知名企業特聘生產運作管理高級顧問

十幾年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。

自主研發系列生產管理培訓課程適合企業生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。

李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。從事咨詢業以前曾長期在某世界五百企業擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。

服務企業及曾在企業擔任的職務

服務企業：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業場

服務年限：13年

擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長

重要經歷

——作為公司歷屆“安全衛生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業實施現場診斷、改善。

——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。

——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰”項目獲得全公司大獎。

——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！

——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統培訓、參與國際交流。

服務過的企業：

——德爾福派克（廣州）電氣系統有限公司5S活動、改善（KAIZEN）活動、活性化現場管理技術——佛山科勒精益生產——愛信精機（佛山）汽車零部件有限公司全面生產性維護TPM——松下空調器（廣州）有限公司班組長職業化訓練系列課程——松下壓縮機（廣州）有限公司班組長職業化訓練系列課程——松下環境系統有限公司班組長能力向上——三菱電機有限公司班組長能力向上——三菱重工－金羚空調有限公司班組長職業化訓練系列課程——廣東美的集團股份有限公司（多個下屬公司和事業部）5S活動、活性化現場管理、班組長職業化訓練系列課程、全面質量管理TQM、IE效率提升、TPM全面設備管理維護、精益生產與精益思想、現場持續改善——TCL通訊、TCL手機現場改善、班組長能力提升——東莞虎彩集團有限公司（多個下屬公司）全面生產性維護TPM、精益生產方式現場改善與IE效率提升——嘉里糧油（中國）管理有限公司（多個下屬公司）設備管理與TPM——香港康生集團有限公司產銷量交期管理柔性化生產計劃體制——廣州電器科學研究院5S活動現場質量控制——蘇州金萊克電器有限公司活性化現場管理——東莞樂源食品有限公司生產現場管理——廣汽集團5S活動與持續改善——中精汽車部件打造活性化現場——提愛思汽車內飾系統精益生產體制——帕卡汽車部件報告、聯絡、商談——奧的斯電梯有限公司全面生產性維護——東菱凱琴電器有限公司精益生產體制——普利華光學班組長現場管理能力向上——富士康集團（多個事業部）精益生產、柔性化生產、TPM——廣州地鐵班組長能力提升——南方電網班組長能力提升——廣電運通精益思想與現場IE改善——順德新寶集團（東菱凱琴）精益思想與現場IE改善——佛山勁雄機械5S活動與現場持續改善——海虹涂料精益思想與現場5S活動——高絲美潔具現場5S活動與目視化管理——偉易達現場5S活動與持續改善現場問題發掘與改善——河南許繼集團班組長能力提升——中山諾爾達TPM、現場5S活動與目視化管理——新中源陶瓷品質意識與SPC——愛機汽配班組長能力提升——愛帕克汽配班組長能力提升——雅圖仕印刷現場IE實戰與效率提升——長興電子現場5S活動與目視化管理——SUMIDA電機精益思想與TPM

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