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【課程介紹】

中國企業設計失效預防DFMEA實施現狀：

幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數以上的企業自己做了一段時間后就發現FMEA像“雞肋“，”食之無味，棄之可惜”!

幾乎每家汽車行業或涉足汽車行業的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業真正從中受益!

據“質量工具應用綜合調查”統計，89.4%的中國企業推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！

因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業最頭痛的問題之一。

其實，企業DFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：

DFMEA有沒有幫助企業有效進行產品設計及制造的失效預防？-失效預防!

DFMEA有沒有幫助企業進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?-知識管理!

【培訓對象】

品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發項目經理、工藝工程師、開發設計和質量規劃戰略決策領導，參與產品/服務/流程開發設計的開發/產品/項目經理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。

【培訓特色】

強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量DFMEA的實戰能力；

顧問式授課：由國際頂尖研發中心具有豐富整車及零部件開發DFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關DFMEA的問題，知無不言，言無不盡；

針對性極強：系統分析當前中國企業推進實施DFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；

內容最新穎：講解最新FMEA 4th改進內容如SOD評分、RPN改進措施策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師DFMEA實際應用水平；

聚焦“更改”： 介紹最新失效預防分析技術－DRBFM作為DFMEA的重要補充工具，幫助工程師快速聚焦“變更”，,透徹分析“變更”所帶來的潛在失效并進行有效預防，實現穩健設計；

FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業實施DFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發流程，上升為企業行為進行全面失效預防和知識管理。

【課程收益】

全面掌握AIAG最新發布FMEA(第四版)要求及更新內容：包括最新的SOD評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；

透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；

掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；

熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；

掌握企業推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。

課程大綱

第一模塊：引言

墨菲定律與其推論

AIAG-VDA FMEA（FMEA新1版）變化趨勢

新版FMEA的目的與說明

FMEA的目標與限制

企業FMEA間的整合

注意事項

高層管理者的承諾

知識經驗保護

顧客與供方之間的協議

過渡策略（換版處理）

基礎FMEA與家族FMEA

DFMEA簡介

DFMEA的三種運用情況

DFMEA簡介

不同FMEA之間的協作

項目規劃

FMEA的目的

FMEA時間安排

FMEA團隊

FMEA任務

FMEA工具

DFMEA七步法介紹

第二模塊：DFMEA的執行

步驟一：規劃和準備

目的

DFMEA項目確定和邊界

DFMEA項目計劃

確定基礎DFMEA

DFMEA表頭

結構分析的基礎

課堂練習與討論

步驟二：結構分析

目的

系統結構

定義顧客

系統結構可視化-方塊圖/邊界圖（含接口分析）、結構樹

課堂練習1：方塊圖

課堂練習2：結構樹

顧客與供方之間的協作

功能分析的基礎

功能分析的基礎

步驟三：功能分析

目的

功能定義

要求

課堂練習

參數圖（P-圖）

課堂練習

功能分析

課堂練習

工程團隊之間的協作（系統、安全和組件）

失效分析的基礎

步驟四：失效分析

目的

失效

課堂練習

失效鏈

失效影響

失效模式

課堂練習

失效起因

失效分析

課堂練習

失效分析記錄

顧客與供應商之間的協作

風險分析的基礎

步驟五：風險分析

目的

設計控制

當前預防控制PC

當前探測控制DC

當前預防與探測控制的確認

課堂練習

風險評估

嚴重度評分準則（新舊版間差異分析）

頻度評分準則（新舊版間差異分析）

探測度評分準則（新舊版間差異分析）

措施優先級AP

課堂練習

顧客與供應商之間的協作（嚴重度）

優化的基礎

步驟六：優化

目的

責任分配

措施的狀態

措施有效性評估

課堂練習

持續改進

FMEA團隊、管理層、顧客與供方之間針對潛在失效的協作

步驟七：結果文件化

目的

FMEA報告

總結與課堂討論-新版DFMEA的變化點與實施難點

FMEA文化的塑造

FMEA文化塑造的目的

FMEA文化塑造的方法與途徑

第三模塊：監視與系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR）

FMEA-MSR簡介

范圍

目的

與DFMEA的差異性

步驟一：規劃和準備

目的

FMEA-MSR項目確定和邊界

FMEA-MSR項目計劃

步驟二：結構分析

目的

結構樹

課堂練習

步驟三：功能分析

目的

課堂練習

步驟四：失效分析

目的

失效場景

失效起因

失效模式

失效影響

課堂練習

步驟五：風險分析

目的

風險評估

嚴重度S評分準則（與DFMEA相同）

頻率F評分準則（與DFMEA不同）

當前監視控制

監視M評分準則（與DFMEA不同）

措施優先級AP（與DFMEA不同）

課堂練習

步驟六：優化

目的

責任分配

措施的狀態

措施有效性評估

課堂練習

持續改進

步驟七：結果文件化

目的

FMEA報告

呂老師

專業背景：

呂老師于1997年加入滬東重機公司（滬東造船集團子公司），擔任項目工程師，加工車間現場質量主管。

于2000年05月加入GE擔任專職黑帶（BB），主要負責工廠6Sigm、Lean活動的推動，于2001年年底獲得GE總部首批頒發的全球認可的黑帶證書。由于業績出色，被提升為該業務部門中國區質量經理。2003年年中,加入新加坡大道集團公司，歷任中國區質量經理、上海工廠廠長，在工廠導入六西格瑪與精益理念，獲得可觀的收益。

呂老師作為專職培訓師以來輔導多家企業導入6Sigma（DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具，并深受好評。

擅長課程：

6 Sigma系列課程 Lean 精益生產系列課程

項目管理 DOE試驗設計

QFD質量功能展開 置信區間和假設檢驗

質量管理/質量保證系列課程(APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC) 等

授課風格：

呂老師在培訓中采用互動性雙向交流方式，案例討論、角色扮演、游戲競賽等方法，使學員在其引導下，皆能激發腦力、深入思考，真正做到學以致用、即學即用。

呂老師負責的培訓和咨詢項目：

2005年07月—2006年03月：西門子VDO Lean-6 Sigma綠帶及黑帶培訓及項目咨詢輔導

2005年10月—2006年02月：北京威迅半導體DMAIC綠帶培訓及項目輔導（第一輪）

2005年12月—2006年10月：廈門大北歐通訊6Sigma黑帶培訓及項目輔導

2006年05月—2006年12月：北京威迅半導體6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第二輪）

2006年10月—2006年11月：Amkor（上海）DOE專案

2007年03月—2007年06月：上海泰科 Lean-6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第二輪）

2007年05月—2007年12月：北京威迅半導體6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第三輪）

2007年06月—2008年02月：億光電子（蘇州）DOE專案

2007年07月—2008年04月：江西賽得利6Sigma綠帶培訓及項目輔導

2007年06月—2008年05月：揚州久美精益6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第一輪）

2007年08月—2008年04月：威迅半導體上海研發中心研發團隊技能提升項目

2008年03月—2008年06月：威迅半導體上海工廠QCC培訓及項目輔導

2008年04月—2008年12月：寶時得QFD培訓及項目輔導

2008年08月—2010年12月：揚州久美漁具精益生產咨詢項目（持續推進）

2009年09月—2010年03月：迪皮埃復材構件（太倉）有限公司6Sigma項目輔導

2010年06月—2010年12月：優必得(蘇州)精益生產咨詢項目

2010年08月—2010年12月：長電科技六西格瑪Mini-DMAIC項目

2010年07月—2011年04月：上海萊卡醫療器械公司統計工具培訓

2010年11月—2011年06月：強生醫療器材有限公司精益生產咨詢項目

2011年08月—2012年02月：長電科技六西格瑪DMAIC綠帶項目

2011年05月—2012年06月：上海華特汽車零部件有限公司精益生產咨詢項目

2012年03月—2012年08月：迪皮埃復材構件（太倉）有限公司6Sigma項目輔導

2012年05月—2013年03月：長電科技六西格瑪DMAIC綠帶項目

2012年05月—2013年04月：上海某實業公司六西格瑪Mini-DMAIC項目

2012年08月—2013年04月：常州某機械公司精益生產導入項目

2012年08月—2013年04月：上海某電器公司研發管理咨詢項目

2013年04月—2014年10月：上海某實業公司研發管理咨詢項目

2013年11月—2014年06月：TPI（太倉）有限公司6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2014年06月—2014年09月：太倉某化工企業5S培訓與現場輔導項目

2014年07月—2015年04月：采埃孚轉向器（濟南）6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2015年01月—2015年06月：Alston （武漢）6Sigma黑帶培訓與輔導項目

2015年03月—2015年09月：南昌某電子公司6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2015年05月—2016年01月：迪皮埃復材構件（太倉&大豐）有限公司6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2015年05月—2016年01月：上海某實業公司Mini-DMAIC&研發管理咨詢項目

2015年05月—2016年01月：上海某電器公司DMAIC黃帶、綠帶、黑帶培訓與輔導項目

2015年07月—2016年01月：上海某半導體設備“Build of Quality”培訓與輔導項目

2015年08月—2016年03月：湖州某汽車零部件公司APQP研發管理咨詢項目

2015年10月—2016年07月：上海某印刷設計公司Mini-DMAIC培訓與輔導項目

2016年01月—2016年05月：上海某科技公司Mini-DMAIC培訓與輔導項目

2016年06月—2016年12月：無錫某汽車零部件公司6Sigma培訓與輔導項目

2016年06月—2017年01月：上海某汽車零部件公司6Sigma培訓與輔導項目

2016年06月—2017年02月：海寧某光伏公司問題分析與解決培訓與輔導項目

2016年06月—2017年02月：上海某科技公司精益生產與質量改善咨詢項目

2017年02月—至今：上海某科技公司研發流程優化培訓咨詢項目

2017年04月—至今：北京某半導體公司6Sigma培訓與輔導項目

2017年04月—至今：宿遷某科技公司6Sigma培訓與輔導項目

2017年04月—至今：上海某科技公司精益6Sigma培訓與輔導項目

2017年04月—至今：無錫某半導體公司6Sigma培訓與輔導項目

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