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課程背景：

工廠生產(chǎn)經(jīng)營，面對的三大問題：

1. 解決現(xiàn)狀痛點(diǎn)問題：提質(zhì)、增效、降本、減庫，需要精益變革改善，提升制造競爭力。

2. 規(guī)劃未來發(fā)展問題：運(yùn)營系統(tǒng)優(yōu)化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能制造落地等，保障可持續(xù)發(fā)展。

3．團(tuán)隊(duì)人才建設(shè)問題：人才是第一資源，所有問題都與人相關(guān)，干部專業(yè)技能提升很重要。

據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠人力整體生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠設(shè)備整體生產(chǎn)效率（OEE）不足55%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)45天或以上，生產(chǎn)周期時(shí)長（L.T）20天或以上，制造費(fèi)用占營收比率高達(dá)20%以上，制造實(shí)力弱，企業(yè)經(jīng)營處于微利或虧損邊際。

在眾多開展精益變革改善的公司，產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益：人效OPE提升35%，機(jī)效OEE提升30%，坪效單位面積產(chǎn)值提升35%，制造費(fèi)用下降30%，庫存周轉(zhuǎn)率提升50%，安全事故降到零，員工士氣大幅度提升，有效實(shí)現(xiàn)人的資質(zhì)提升、企業(yè)體質(zhì)的提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營劣勢，提高企業(yè)的獲利能力。

本系列課程從精益生產(chǎn)體系、精益生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)工具應(yīng)用、精益成本管理、精益績效管

理及精益變革增值改善等維度，系統(tǒng)地分析講解精益生產(chǎn)。課程內(nèi)容結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場場景實(shí)際，注重學(xué)以致用，能有效地落地實(shí)施。課程有大量的國際知名公司精益變革增值改善實(shí)例，提供標(biāo)準(zhǔn)化的模板、工具、表單，真正實(shí)現(xiàn)即學(xué)、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。實(shí)現(xiàn)降本增效、價(jià)值開創(chuàng)、企業(yè)經(jīng)營效益最大化。

崔老師有臺資、日資、港資、民營及國企工作經(jīng)驗(yàn)，曾服務(wù)過富士康、海爾、美的集團(tuán)等多家世界500強(qiáng)企業(yè)知名公司，從事專業(yè)講師十多年，擅長領(lǐng)域有產(chǎn)品工程技術(shù)、生產(chǎn)制造管理、精益生產(chǎn)、智造制造等方面，致力于為制造型企業(yè)賦能服務(wù)。

中國領(lǐng)先，行業(yè)典范

一汽-大眾汽車有限公司（以下簡稱一汽-大眾）于1991年2月6日成立，是由中國第一汽車股份有限公司、德國大眾汽車股份公司、奧迪汽車股份公司和大眾汽車（中國）投資有限公司合資經(jīng)營的大型乘用車生產(chǎn)企業(yè)，是我國第一個(gè)按經(jīng)濟(jì)規(guī)模起步建設(shè)的現(xiàn)代化乘用車生產(chǎn)企業(yè)。一汽-大眾以用戶為中心的創(chuàng)·享文化，持續(xù)改善公司組織、流程和產(chǎn)品品質(zhì)，使一汽-大眾持續(xù)成為汽車行業(yè)的“常青樹”。

文化制勝，管理標(biāo)桿

一汽-大眾作為智能制造和可持續(xù)發(fā)展的典范，兼具工業(yè)智造和人文創(chuàng)新等特點(diǎn)。作為一家負(fù)責(zé)任的企業(yè)，在展現(xiàn)精湛汽車制造工藝的同時(shí)，積極推動當(dāng)代汽車工業(yè)的發(fā)展，并探索“汽車·文化”的跨界創(chuàng)新體驗(yàn)，為中國社會創(chuàng)造更多文化價(jià)值。依托公司強(qiáng)大的文化軟實(shí)力，整合資源，建立涵蓋產(chǎn)線參觀、文化分享、業(yè)務(wù)交流、食禮體驗(yàn)、特色體驗(yàn)、模擬駕駛等內(nèi)容的汽車文化體驗(yàn)項(xiàng)目，與社會各界分享一汽-大眾在經(jīng)營管理方式、產(chǎn)品理念和社會責(zé)任等方面的經(jīng)驗(yàn)與見解，與社會大眾共謀發(fā)展。

培訓(xùn)對象

制造業(yè)中高層管理人員（總經(jīng)理、經(jīng)理、廠長、主任等）；生產(chǎn)相關(guān)人員。

課程大綱

第一講 全面認(rèn)識：精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)概述

1. “精益”釋義

2．精益生產(chǎn)定義

3．精益生產(chǎn)起源

二、精益運(yùn)營管理

1．精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：運(yùn)營管理，精益如同老婆相伴，不是可有可無

2. 精益與經(jīng)營

1）以客戶為中心，為客戶創(chuàng)造價(jià)值

2）以獲利為目的，為投資人創(chuàng)造價(jià)值

3）以奮斗者為本，員工價(jià)值實(shí)現(xiàn)

3. 精益與工廠

1）場地（坪效）：每平方米的產(chǎn)出/產(chǎn)值

2）時(shí)間（ L.T ）：生產(chǎn)周期時(shí)長

3）資金（錢效）：庫存周轉(zhuǎn)率/現(xiàn)金周轉(zhuǎn)率

4）人員（人效）：人員整體生產(chǎn)效率/OPE

5）材料（料效）：原材料利用率

6）設(shè)備（機(jī)效）：設(shè)備整體生產(chǎn)效率/OEE

4. 精益與卓越運(yùn)營管理系統(tǒng)

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？為什么說精益管理無處不在？

三、精益生產(chǎn)五大原則

1．價(jià)值

2．價(jià)值流

3．流動

4．拉動

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進(jìn)制造企業(yè)如何推進(jìn)盡善盡美？

四、VSM價(jià)值流管理

1．工廠價(jià)值的實(shí)現(xiàn)過程

1）企業(yè)存在的目的

2）企業(yè)賺錢的三大層次

2．VSM價(jià)值流分析

1）增值作業(yè)

2）輔助作業(yè)

3）純粹浪費(fèi)

3．工廠的運(yùn)作本質(zhì)是價(jià)值的流動

4．VSM價(jià)值流程圖（改善前）示例分析

5．VSM價(jià)值流改善方法論

6．VSM價(jià)值流程圖（改善后）示例分析

7．VSM價(jià)值流改善可產(chǎn)生的效果

現(xiàn)場互動：了解豐田VSM價(jià)值流增值比、豐田贏利的基礎(chǔ)，討論如何提效降本？

五、精益生產(chǎn)在少量多樣生產(chǎn)方式下的應(yīng)用

1．生產(chǎn)模式發(fā)展

1）大量生產(chǎn)

2）精益生產(chǎn)

3）智能制造

2．少量多樣產(chǎn)品實(shí)施精益生產(chǎn)方法分析

1）生產(chǎn)線概述

2）產(chǎn)品驅(qū)動

3）產(chǎn)品PQPR分析

3．少量多樣生產(chǎn)方式建立精益生產(chǎn)的原則

1）人力生產(chǎn)的生產(chǎn)線模式

2）設(shè)備生產(chǎn)的生產(chǎn)線模式

現(xiàn)場互動：貴公司屬于何種生產(chǎn)方式？制造競爭力如何？如何構(gòu)建精益生產(chǎn)模式？

六、企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)可產(chǎn)生的效果

1. 減少生產(chǎn)周期時(shí)間L.T

2. 減少庫存WIP

3. 提高生產(chǎn)效率OPE/OEE

4. 提升產(chǎn)品良率FPY

5. 降低損耗率

6. 提升安全指數(shù)

7. 提升場地單位面積產(chǎn)出

8．降低制造成本費(fèi)用

案例分析：美的集團(tuán)推行T+3 ，減少生產(chǎn)周期時(shí)間，實(shí)例分享

9．推進(jìn)精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)

1）換線“零”工時(shí)

2）物料“零”庫存

3）成本“零”浪費(fèi)

4）品質(zhì)“零”不良

5）設(shè)備“零”故障

6）物流“零”停滯

7）安全“零”事故

案例分析：通過精益物料布局改善，降低物料在制品WIP與生產(chǎn)周期時(shí)間L.T，實(shí)例分享

第二講 效率至尊：工廠整體生產(chǎn)效率提升

一、生產(chǎn)效率概述

1．效率概述

2. 生產(chǎn)效率定義

3. 生產(chǎn)效率及相關(guān)指標(biāo)的公式計(jì)算與換算

1）OPE（OEE）=產(chǎn)出工時(shí)／可用工時(shí)

2）產(chǎn)出工時(shí)=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3）可用工時(shí)=可用時(shí)間x可用人數(shù)

4）平衡率=單位產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間／（瓶頸時(shí)間x人數(shù)）

5）操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能

6）稼動率=投入工時(shí)／可用工時(shí)

7）設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時(shí)間）x投入時(shí)間

8）產(chǎn)出指標(biāo)＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率

9）總損失工時(shí)=可用工時(shí)-產(chǎn)出工時(shí)=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10）平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）x設(shè)定產(chǎn)能

11）操作損失=總損失工時(shí)-平衡損失－稼動損失

12）稼動損失=未稼動時(shí)間x人數(shù)。

13）投入時(shí)間＝可用時(shí)間-未稼動時(shí)間

14）未稼動時(shí)間＝標(biāo)準(zhǔn)換線時(shí)間＋未開線時(shí)間

15）投入工時(shí)＝投入時(shí)間x投入人數(shù)

3. 工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

4. 工廠效率提升思維導(dǎo)圖

二、OPE概述（工廠整體人員生產(chǎn)效率）

1. OPE解讀：

1）OPE定義：

2）有效工時(shí)：在特定的時(shí)間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時(shí)。

3）人力投入總工時(shí)：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時(shí)長，

2. OPE時(shí)間架構(gòu)

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計(jì)算：

例題分析：車間整體人員生產(chǎn)效率（OPE）計(jì)算

三、OEE概述（工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率）

1. OEE解讀：

1）OEE定義:

2）有效工時(shí)：在特定的時(shí)間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時(shí)長時(shí)間。

3）設(shè)備投入總時(shí)間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計(jì)計(jì)劃排產(chǎn)總時(shí)長時(shí)間。

3．稼動時(shí)間的設(shè)定

1）設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*10小時(shí)*設(shè)備數(shù)

3）人機(jī)結(jié)合的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)

4. OEE時(shí)間架構(gòu)

1）計(jì)劃停機(jī)損失：給出必要的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計(jì)劃排單扣除時(shí)間

2）非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計(jì)算：OEE

6. OEE演算

例題講解：OEE演算試題分析，OEE 計(jì)算

7．世界級OEE標(biāo)準(zhǔn)85%

1）時(shí)間稼動率90%

2）性能稼動率95%

3）產(chǎn)品良率：99.9%

試題計(jì)算：現(xiàn)場學(xué)員練習(xí)計(jì)算工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率，結(jié)合世界級OEE標(biāo)準(zhǔn)提出改善先后順序

現(xiàn)場互動：結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)場景實(shí)際，腦力激蕩，分析如何提升設(shè)備OEE？

第三講 卓越運(yùn)營：精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)建

一、精益生產(chǎn)管理體系

1. 精益生產(chǎn)的“三化”

1）準(zhǔn)時(shí)化：杜絕過量生產(chǎn)的浪費(fèi)，庫存是萬惡之首

2）自働化：安燈系統(tǒng)，品質(zhì)內(nèi)建，質(zhì)量保障機(jī)制

3）少人化：CELL線、多能工、物流水蜘蛛與自動化等

2．精益化的基礎(chǔ)：6S、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、提案改善等

3．精益生產(chǎn)與全流程價(jià)值流管理

案例分析：車間產(chǎn)線布局規(guī)劃，一個(gè)流、連線改善

二、JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

1．JIT概念

2．JIT基本思想簡介

3．JIT應(yīng)用解讀

4．傳統(tǒng)生產(chǎn)方式問題

5．JIT生產(chǎn)方式應(yīng)用效果

6．實(shí)行JIT的必備條件

7．如何達(dá)成JIT生產(chǎn)

8．JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與制程異常改善管理機(jī)制

表單分享：制程異常閉環(huán)處理機(jī)制，開出《PDCS制程異常聯(lián)絡(luò)單》

三、自働化

1．自働化的本質(zhì)：質(zhì)量保障機(jī)制

2．安燈系統(tǒng)

3．三現(xiàn)主義

4．現(xiàn)場辦公

案例分析：微波爐裝配生產(chǎn)線構(gòu)建安燈系統(tǒng)，實(shí)施產(chǎn)線“自働化”案例分享

四、精益生產(chǎn)降本增效

1. 精益生產(chǎn)的目的：是消除一切浪費(fèi)，獲取最大利潤

2．“四新技術(shù)”創(chuàng)新顛覆：降低產(chǎn)品材料成本、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3. 工廠十大浪費(fèi)消除

1）等待浪費(fèi)

2）搬運(yùn)浪費(fèi)

3）庫存浪費(fèi)

4）不良浪費(fèi)

5）過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

6）過剩加工的浪費(fèi)

7）動作的浪費(fèi)

8）管理的浪費(fèi)

9）原材料利用率的浪費(fèi)

10）人未盡其才的浪費(fèi)

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

案例分析：動作經(jīng)濟(jì)原則雙手反向?qū)ΨQ應(yīng)用案例分享

4．消除“非生產(chǎn)現(xiàn)場新七大浪費(fèi)”

1）過程失控

2）價(jià)值度低

3）無的放矢

4）墨守成規(guī)

5）組織內(nèi)耗

6）官僚主義

7）機(jī)構(gòu)臃腫

現(xiàn)場討論： 上述【10+7】十七大浪費(fèi)，最大的浪費(fèi)是什么？為什么？

五、精益生產(chǎn)推動及實(shí)現(xiàn)的十大工具

工具一：6S與目視化管理

工具二：SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

工具三：TPM全面生產(chǎn)維護(hù)

工具三：VSM價(jià)值流管理

工具五：PULL拉動生產(chǎn)

工具六：JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

工具七：LOB生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：KAIZEN持續(xù)改善

現(xiàn)場互動：推進(jìn)精益生產(chǎn)，了解企業(yè)“三工”：產(chǎn)工、制工、品工的生產(chǎn)過程控制的核心職責(zé)嗎？

崔老師

教育及資格認(rèn)證：

高級講師

精益管理與智能制造專家

22年世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)

12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)

富士康集團(tuán)首批認(rèn)證講師

富士康大學(xué)認(rèn)證講師、海爾大學(xué)認(rèn)證講師、信利學(xué)院認(rèn)證講師

曾任：美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|精益生產(chǎn)及智能制造專家

曾任：海爾集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|制造處長、IE部長

講師經(jīng)歷及專長：

崔老師曾主導(dǎo)多家企業(yè)智能化工廠構(gòu)建項(xiàng)目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠項(xiàng)目】【青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項(xiàng)目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項(xiàng)目】……

曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業(yè)提供精益變革咨詢及培訓(xùn)服務(wù)，累計(jì)咨詢服務(wù)項(xiàng)目數(shù)十個(gè)，開展培訓(xùn)數(shù)百場次。

擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費(fèi)、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM……

老師職業(yè)生涯深耕制造業(yè)，有多家世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造、產(chǎn)品工程技術(shù)等方面實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。在精益生產(chǎn)、智能制造、自動化構(gòu)架、工藝技術(shù)等領(lǐng)域，有豐富的咨詢及培訓(xùn)服務(wù)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

※ 曾任美的集團(tuán)精益生產(chǎn)及智能制造專家

——參與設(shè)計(jì)規(guī)劃集團(tuán)首個(gè)智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團(tuán)首個(gè)燈塔工廠)，包括標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數(shù)字化、智能化的整體架構(gòu)，智能化工廠如期導(dǎo)入量產(chǎn)，投產(chǎn)后產(chǎn)能提升32%，制造費(fèi)用降低28%、一次不良率降低80%。

※ 曾任海爾集團(tuán)智能制造專家、部長

——主導(dǎo)海爾集團(tuán)多個(gè)工業(yè)園區(qū)智能化工廠規(guī)劃及落地實(shí)施，在青島滾筒洗衣機(jī)智能化工廠項(xiàng)目中，為為產(chǎn)品核心部件構(gòu)建全自動生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人力減少76%、品質(zhì)一次不良率降低85%，生產(chǎn)周期時(shí)間由原3天，減少到2小時(shí)，人均產(chǎn)出效率提升330%。實(shí)現(xiàn)海爾集團(tuán)三個(gè)減半一個(gè)“翻翻”（人員、產(chǎn)線、場地減半，效率翻翻）戰(zhàn)略目標(biāo)。

※ 曾任富士康集團(tuán)制造處長、IE部長

——架構(gòu)手機(jī)金屬件一個(gè)流連線自動化生產(chǎn)（工藝包括：沖壓、打標(biāo)、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光

焊接、裝配包裝等），項(xiàng)目實(shí)施后，節(jié)約投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。

——主導(dǎo)富士康集團(tuán)第一個(gè)熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，架構(gòu)自動化，推行信息化管理，實(shí)現(xiàn)車間無人化，人均產(chǎn)值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

主講課程：《產(chǎn)銷平衡——SCM供應(yīng)鏈管理》、《成就時(shí)代企業(yè)——智能制造&數(shù)字化轉(zhuǎn)型》、《高執(zhí)行力-----班組長技能提升特訓(xùn)營》、《工廠整體效率提升——TPM管理》、《降本增效——工廠八大浪費(fèi)消除》、《企業(yè)價(jià)值和尊嚴(yán)的起點(diǎn)——質(zhì)量管理》、《提升運(yùn)營效益——精益生產(chǎn)》、《最具實(shí)效的精益管理工具——5S目視化管理》

培訓(xùn)客戶：

電子行業(yè)：富士康科技集團(tuán)、比亞迪股份有限公司、深圳市先進(jìn)微電子科技有限公司、中興通訊股份有限公司、東莞偉易達(dá)電子廠、東莞勝美達(dá)電子廠、東莞建邦電子廠、深圳長盈精密科技股份有限公司、宇龍計(jì)算機(jī)通信科技有限公司、中山易事達(dá)光電科技有限公司、汕尾信利光電股份有限公司、深圳市興先達(dá)科技有限公司、中芯國際、

電力行業(yè)：中國南方電網(wǎng)有限公司、深圳大成智能電氣科技有限公司、新華都特種電氣有限公司、中國長江電力股份有限公司、深圳市海能通訊設(shè)備有限公司、上海電力股份有限公司、合肥新宇電力設(shè)備安裝有限公司、大唐華銀電力股份有限公司、國網(wǎng)福建省電力有限公司

電器行業(yè)：美的集團(tuán)股份有限公司、海爾智家股份有限公司、海信家電集團(tuán)股份有限公司、廣東格蘭仕微波爐電器制造有限公司、杭州老板電器股份有限公司、珠海格力電器股份有限公司、廣東新寶電器股份有限公司、TCL科技集團(tuán)股份有限公司

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