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課程介紹：

在工廠運營全面進入精益生產運營的今天，價值流分析作為一種尋找浪費、尋找改善點的精益工具，備受全球精益專家們的追捧，實施價值流管理，使企業(yè)盡可能保持產品或服務在成本、服務水平、質量QCD等方面的競爭力，以及實施與之相關的測量、分析、改善。

本次培訓向企業(yè)生產管理人員介紹價值流及價值流分析的思路與推行實踐；掌握價值流繪制與分析步驟；制造型企業(yè)質量管理的數(shù)字化轉型之路結合工廠實際問題分組深入練習；最終使學員迅速找到改善點，幫助企業(yè)不斷改進，以響應全球工廠運營的競爭。

課程收益：

了解制造周期對盈利的影響

了解如何通過價值流圖實現(xiàn)縮短制造周期的改進

學會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具

掌握應用價值流設計對工廠改進的思路和方法

學習運用價值流圖分析尋找本公司的改善點

掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流Makigami）

為企業(yè)培養(yǎng)精益生產管理人才

參加人員：

企業(yè)中高層、生產制造、生產質量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關人員

課程大綱：

第一部分：價值流之于企業(yè)盈利的重要性

1.企業(yè)盈利公式

2.生產現(xiàn)場對盈利的貢獻核心-速度與成本

3.制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析

4.企業(yè)如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進

5.標桿企業(yè)利用價值流推行工廠改進的方式與重難點解析

6.優(yōu)秀企業(yè)的改善案例介紹—-了解利用價值流圖的思路及改進模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具

價值流圖介紹

起源及歷史

價值流的定義與應用范圍及層級

價值流圖的構成要素

價值流圖圖標定義與分類介紹

價值流圖的主要作用點

價值流圖分析

價值流圖的三層次讀圖法

價值流圖讀圖點及分析方法

改善點排序及關聯(lián)性分析

改善工具及方法的歸納與改善目標值的設定

案例分享：某民企汽配工廠價值流分析引導圖

價值流圖繪制

繪制價值流程圖基本步驟

選擇產品族（PQ/PR分析）

理解客戶的需求（計算TT）

繪制過程流（工序數(shù)據(jù)）

繪制物流（庫存時間）

繪制信息流（計劃模式）

計算TPCT與增值比

數(shù)據(jù)的定義和收集

VSM改進案例分享（某德資汽車企業(yè)）

辦公價值流圖

辦公價值流圖的應用范圍與應用特點

繪制辦公價值流程圖特殊圖標與特殊表達方式

辦公價值流圖的數(shù)據(jù)特點與計算方式

不同要素的呈現(xiàn)方式（與生產價值流的差異）

辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式

案例分享：（德資塑膠企業(yè)）

第三部分：價值流圖分析實戰(zhàn)工作坊（學員提前準備案例產品線及數(shù)據(jù)）

價值流圖實戰(zhàn)繪制（分組，每組5-6人左右）

現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集(組長帶隊，講師在現(xiàn)場支持答疑）

現(xiàn)狀圖繪制（繪制與數(shù)據(jù)收集同步分工進行）

現(xiàn)狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）

爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）

改善點關聯(lián)性分析和排序 （結合價值流分析引導圖確定改善點、改善次序及目標值）

輸出：價值流現(xiàn)狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機會、目標值

價值流設計改進

價值流分析與改進的步驟

關注滿足客戶的需求（產能與質量）

--物料采購策略與按需計劃體系

--生產節(jié)拍（CT）VS客戶節(jié)拍（TT）

--OEE的提升（滿足TT的需求）

關注企業(yè)的盈利（縮短制造周期LT）

--均衡排產的實現(xiàn)（如何結合SAP、MES等系統(tǒng)）

--柔性化生產線與生產線平衡

--OEE的穩(wěn)定與持續(xù)改進（換型、停機、合格率）

價值流改進項目的選擇

未來價值流圖的繪制

價值流改進的項目管理

案例分享：某日資汽車零部件企業(yè)物與情報流動圖

第四部分：價值流設計改進實戰(zhàn)工作坊

未來價值流圖設計

未來圖的繪制（與講師研討不斷改進）

待改善項目的確立

行動改進計劃（各組交互模擬方案可執(zhí)行性）

改善項目管理思路

改善項目中改善工具的使用（結合已確定項目進行工具使用的重難點分享）

完成VSM項目改善報告（包含VSM目標、當前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）

改善點模擬Q&A

課程輸出：VSM項目改善報告（PPT格式提交并完成分組匯報）

白老師

日本千葉大學經濟學研究生

日本精益生產專家

兵器集團精益生產特聘專家

曾任：豐田集團一級供應商那美剛丨廠長

曾任：日系國際咨詢集團丨專家顧問

曾任：日本美國波音飛機，通用汽車供應商押野電器東莞廠丨廠長

白老師擁有超過25年的精益生產管理經驗，曾是日本國立千葉大學經濟學研究生。精通日語。在日本中國從事管理過進出口貿易，安全，生產，品質，總務人事，保全，物流等。從事的管理都實行豐田TPS-精益生產模式。

在美國波音飛機，通用汽車供應商日本押野電器制作所本部工作三年后調任東莞廠廠長；滯后特別是在一汽豐田一級供應商日資那美鋼工作期間，在豐田TPS專家日本人總經理指導下工作11年，從日本人總經理助理到廠長，從零新建工廠到工廠正常全面運營全面全程參與其中。期間業(yè)務均按照TPS精益生產方式，全面從事沖壓，焊接，物流，保全，品質，生管，總務人事的管理工作。這期間在頂頭上司TPS專家日本豐田人總經理指導下，學習實踐了原汁原味的豐田生產方式TPS-精益生產方式11年。對精益生產有著現(xiàn)場形象實際的深刻理解。

白老師先后為日本本土日企、中國日企、中國德企，中國國企及民營企業(yè)工作服務及咨詢輔導培訓，特別是服務于國企民企時引用世界一流先進的精益生產現(xiàn)場管理經驗，結合國企和民企的本土化改進，讓白老師在管理實務上游刃有余。

特別是強調的是在日本本土日本企業(yè)咨詢輔導三個月，特別富有挑戰(zhàn)性。但結果是提升了阻礙其交貨能力的瓶頸工序生產能力30%，得到了日本企業(yè)的認可。

在世界500強的德國的馬勒集團天津工廠輔導一年，幫其當年消除浪費節(jié)省資金500萬元。得到中國區(qū)總部，德國總部贊賞。

輔導國企宏大青島紡機半年，導入精益生產標桿線，實現(xiàn)效益120萬元。幫企業(yè)在總結經驗的基礎上在不斷復制標桿線精益生產內容至整個企業(yè)。

白老師擅長建立精益生產/豐田方式生產體系與安全管理；專業(yè)研究和推廣全面改善企業(yè)的生產運營體系，降低成本，消除浪費，提高生產效率和增加利潤。

白老師2016年步入咨詢培訓界至今，主持輔導企業(yè)咨詢項目10多個；主講各類公開課及企業(yè)內訓超過100余場，企業(yè)受訓學員超過16000余人次。為近百家企業(yè)提供咨詢服務，囊括：機械、化工、服裝鞋帽、食品、汽車零部件、建筑造園，建筑門窗等各行各業(yè)，所有企業(yè)經指導后均獲得喜人成績。

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