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課程背景:

5S現場管理是指在現場對人員、機器、材料、方法、環境等生產要素實施有效的控制，在日本企業廣泛流行的一種管理方法, 是日本企業在上世紀六、七十年代以后產品質量和管理水平迅速崛起、占領世界制高點的重要法寶。

5S活動的開展不僅開創了“制造型企業也可以在一個整齊清潔、優美舒適的工作環境中生產”的良好開端，而且在提高質量、減少浪費、提高生產效率和降低生產成本，提升士氣，提高員工綜合素養和自主管理能力等方面取得了意想不到的效果。

培訓受眾:

企業各基層管理員工

課程收益:

了解5S的要點、特點和用途

掌握5S實施要點和實施方法

了解5S推行時的難點和解決方法

掌握如何通過培訓員工來推動5S管理

掌握如何使5S活動落到實處，真正為企業創造效益

課程大綱:

【講授方式】：

1 60%專家講解答疑，40%學員互動研討；

2 理論講授 + 案例剖析 + 小組互動研討 + 情境模擬 + 游戲；

【授課大綱】

第一講 5S的起源和在中國的發展

1-1 5S起源與含義

1-2 5S的構成要素

1-3 5S與精益生產的關系

1-4 5S與現場管理

1-5 5S與現代企業管理

第二講 5S的要點及實踐

2-1 整理的實踐要點

什么是整理

整理的要點

整理的推進方法

案例及實踐：

不要品剔除的要點（整理）

用油漆噴出整潔的工廠（整理）

“尋找”時間的浪費的排出（整理）

2-2 整頓的實踐要點

什么是整頓

整頓的要點

整頓的推進方法

案例及實踐：

機械場所的整頓

射出成型場所的整頓

組裝場所的整頓

原材料的整頓

部品庫和半成品的整頓

不良品和修理品的整頓

模具、治工具的整頓

不使用的整頓

情報公開化（整頓）

2-3 清掃的實踐要點

什么是清掃

清掃的要點

清掃的推進方法

清掃的辦法

案例及實踐：

公用場所的清掃

清掃就等于點檢

垃圾、污染的對策（清掃）

計測工具的點檢（清掃）

為技能向上而掃除微小缺陷（清掃）

自主保全的階段式展開（清掃）

2-4 清潔的實踐要點

什么是清潔

清潔的要點

清潔的推進方法

案例及實踐：

反復實施3S（清潔）

閃亮作戰（清潔）

標語、揭示板的保鮮作戰（清潔）

營造安全、快捷的現場（清潔）

2-5 素養的實踐要點

什么是素養

素養的要點

素養的推進方法

5S的定著化

案例及實踐：

一天的工作與5S

5S的維持與定著化（素養）

第三講 5S推進的7大工具

3-1 5S欠點列舉法

標簽紙記入

問題點的一覽表

3-2 5S查檢表

3-3 紅牌作戰

使用對象

基準

貼紅牌物品的處置

3-4 VM法

3-5 定點攝影法

3-6 看板的活用

3-7 5個為什么

第四講 5S推行的步驟

4-1 成立推行組織

4-2 擬定推行方針和目標

4-3 擬定工作計

4-4 說明與教育

4-5 活動前的宣導造勢

4-6 5S活動樣板試行

4-7 5S活動評鑒

4-8 5S活動全面導入實施

4-9 評鑒公布及獎懲

4-10檢討及改善修正

4-11納入日常管理活動

陳老師

精益生產實戰高級顧問、國家高級企業培訓師、高級工程師、IE改善專家、多家國內知名企業特聘生產營運管理高級顧問

【實戰背景】

十幾年日資企業中高層實戰管理經驗和五年企業管理培訓咨詢經驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統改善、生產現場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產系統的建立和實施,成效顯著。系統掌握企業生產營運管理理念、實戰工具與方法，對日式現場管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產現場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM設備管理的培訓、輔導和咨詢等。

【輔導特色】

輔導前的徹底調研,力求全面掌握企業的問題和解決方案。

輔導方案系統性、實用性、針對性強。

以結果為導向的咨詢輔導方案，分階段對輔導效果進行評價，并承擔相應的責任。

用“現場輔導+課堂培訓+項目考核”的人才培養機制，為客戶打造核心團隊。

【課程特色】

1.授課風格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。

2.授課內容系統性、實用性、針對性強，通過課前的調研，有的放矢地構建課程體系，與學員一起來尋找企業的管理問題，理順破解問題的思路，徹底掌握解決問題的方法和工具。

3.授課方式多樣，除傳統授課方式外，亦可采取 “課前現場調研--課堂授課+現場輔導--作業布置--老師點評--綜合輔導--后期跟蹤”的咨詢式培訓方式。

【核心課程】

《企業競爭力提升實務》、《5S現場管理實戰技法訓練》《精益管理實務》、《6S管理實務》、《班組長現場管理訓練營》、《目視化管理實務》、《標準作業實務》、《現場管理與改善》、《生產流程優化》、《零缺陷管理》、《TPM管理》、《低成本高效現場管理》等

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