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課程對象

總經理、副總，生產總監、質量總監、采購總監、研發總監、人力總監、財務總監等

課程大綱

第一部分 精益降本的策略

一、降本就是競爭力

微利競爭時代的嚴峻挑戰

企業效益的驅動模型

500強企業的降本增效案例

二、制造業常見的管理誤區

離島式車間布局

機器位置固定不變

后推式生產方式

事后管理

三、從企業的宏觀角度降本增效

“開源”的降本效果

無利產品的剔除策略

無利客戶的剔除策略

供貨商的協同效果和波動干擾

四、從生產運作系統的角度降本增效

自制或外協策略的抉擇

廠房設施與設備的布局的長期“成本固化效應”

產品設計開發的長期“成本固化效應”

設計開發的過程控制和管理方式對成本的影響

制程的設計開發的長期“成本固化效應”

新產品流動初期的團隊協同效果

第二部分 從現場管理的角度降本｜浪費的識別和排除策略

一、質量不良與波動浪費的識別和排除策略

一人錯誤百人忙的成本擴大效應

執行力是質量保證系統的成功保證

波動排除策略

質量成本移動策略

二、庫存浪費的識別與排除策略

為何需要這么多的庫存

在制品庫存形成的原因

降低和控制庫存量的方法：5S、JIT

三、搬運的浪費識別與排除策略

搬運浪費的形成原因

搬運浪費的排除方法：物流設計、設備布局……

四、生產過早/過多的浪費識別與排除策略

為什么生產計劃跟不上變化

生產指令的控制意義

及時生產系統的組建要點

五、過度加工的浪費識別與排除策略

制程及作業設計能力是關鍵

垃圾程序形成和植入過程

控制過度也是一種浪費

六、等待/尋找的浪費識別與排除策略

運用價值流分析看流程效率的浪費程度

等待/尋找的浪費的解決方法

七、動作的浪費識別與排除策略

動作浪費面面觀

動作分析與動作經濟原則

動作改善和動作標準化的方法

第三部分 效率損失的識別和排除策略

一、設備效率七大損失的識別和排除策略

設備效率的七大損失

設備效率七大損失的識別與分析法

設備效率七大損失的個別改善法

二、設備負荷時間損失的識別和排除策略

設備負荷時間的損失

設備負荷時間損失的識別與分析法

設備負荷時間損失的個別改善法

三、阻礙人效率化的五大損失

阻礙人效率化的五大損失

阻礙人效率化的五大損失的識別與分析法

人員效率化損失的個別改善法

四、阻礙原物料效率化的三大損失

阻礙原物料效率化的三大損失

阻礙原物料效率化三大損失的識別與分析法

原物料效率化損失個別改善法

第四部分 精益降本機制與活動開展

一、激活潛能，挑戰無限

豐田公司浪費排除法的應用

豐田公司的供應商支持系統

豐田獨特的眼光與員工激勵機制

二、持續改善機制的建立與實施

持續改善積沙成塔

創造有助于發現問題的環境

建立收集問題和篩選問題的方法

建立改善的共同語言

三、TCD全面降本活動的設計與實施

TCD活動策劃架構

收集問題，選擇優先改善課題

改善活動的進度管理

蔣老師

聞名海峽兩岸的著名精益大師

人本精益思想的實踐者

著名豐田模式研究專家

“改革開放30年中國杰出管理成就獎”獲得者

蔣老師具有豐富的企業管理經驗，曾任：

臺灣豐年公司果糖副總經理

臺灣奇盟化工公司總經理

臺灣豐富汽配總經理

臺灣明岱車燈制品公司總經理

專注于精益管理與豐田模式在中國企業管理領域的應用與實踐近30年，并在精益方法論的實施和操作上取得了突破性的創新

其所服務的代表企業有：

廣本供應鏈：7家一級供應商生產系統整改

上海汽車集團：上汽制造系統（SMS）的指導者

宇通客車：精益學院培訓教材、道具及道場建設

蘇州金龍（海格）客車：精益管理系統導入

納鐵福傳動系統（德資）：制程精益化及現場改善

長安客車：沖壓分廠效率提升、總裝線流暢生產

蘇州歐朗科技（法資）：常年顧問、精益有關培訓

無錫康明斯發電機：精益有關培訓及咨詢輔導

福田康明斯/東風康明斯：精益有關培訓

比亞迪汽車/電池：精益有關培訓及咨詢輔導

廈工/三一等重工行業：精益有關培訓及咨詢輔導

比亞迪汽車/電池：精益有關培訓及咨詢輔導

長春一汽：生產模式轉型策略……

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在線報名：制造業降本增控的降龍十八掌——精益降本的策略與方法(青島)

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