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【課程背景】

“垃圾堆里不會有良品”這是豐田汽車管理的一句名言。但是，目前在許多制造型企業的工廠，我們常可以看到治具、工具凌亂擺放，機器設備布滿灰塵且沒有定位標識，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置，作業區、物流區、辦公區未明確規劃且標識不清，工人衣著不整，士氣低落，浪費現象隨處可見。客戶到現場參觀考察，會產生這樣的疑問：“這是我要找的供應商嗎？”因此，從銷售的維度講：“現場是第一銷售陣地“。做好6S就是守住了我們的陣地，一定要秉承這個理念：“企業所有的活動都是為銷售服務的”。

【課程收益】

1.學員了解6S在企業中的重要作用

2.學會如何區分必需品和非必需品，以及非必需品的處理方法

3.學會制作整理的標準表格

4.學會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局，使企業效益最大化

5.學會如何對各種物品實行定置管理，做到尋找快捷

6.學會清掃標準的制定，使清掃真正落實到實處

7.學會如何制定6S檢查表，將6S納入績效考核

8.學會運用目視化管理的具體技法，使現場做到一目了然

9.學會運用6S推進的專業活動，使員工樂意接受

【課程對象】

董事長、總經理、副總經理、經理、車間主任、班組長

【課程大綱】

第一講：企業為什么要推行6S現場管理？

1.豐田現場成功的三大秘訣（6S、改善提案、標準作業）

2.6S具體內容

3.6S的八大作用

第二講：什么是整理推進方法和要點？

1.整理定義和目的

2.整理前的廠區環境的處理

3.要與不要物品判斷三法則

4.不要物品清單

5.非必需品3項處理方法

6.必需品3項處理方法

7.整理標準樣本

8.整理成功與否的判斷標準

案例：某企業生產現場

9.推行整理的步驟

第三講：什么是整頓推進方法與要點？

1.整頓定義和目的

2.科學布局工具—接近相互關聯法

3.大布局案例展示

4.中布局案例展示

5.小布局案例展示

6.微布局案例展示

7.工藝流程布局案例

現場演練：車間平面布局

現場演練：車間布局參考答案

8.以沙盤演練確定物品放置位置

9.物品尋找快捷的要點

案例：工位器具展示

現場演練：車工工作臺設計參考答案

10.科學布局中的定置管理2大原則

11.定位顏色標準

12.工具箱布置方法

13.清掃工具擺放方法

14.標準件堆碼方法

15.零部件堆碼方法

16.紙箱堆碼方法

17.小件貨架的布置方法

18.大件貨架的堆碼方法

現場演練：辦公室辦公桌布置

現場演練：辦公室辦公桌布置參考答案

第四講：什么是清掃推進方法與要點？

1.清掃定義和目的

2.清掃工作三個要點

3.清掃工作七步法

4.辦公桌清掃標準設計

現場演練：設計柜式空調清掃標準

現場演練：柜式空調清掃標準參考答案

案例：杜絕污染源展示

第五講：什么是清潔推進方法與要點？

1.清潔定義和目的

2.清潔的核心是制度化

3.車間6S檢查表設計

4.辦公室6S檢查表設計

第六講：什么是素養推進方法與要點？

1.素養定義和目的

2.素養三要素

3.設計員工行為準則

現場演練：設計崗位規范具體條款

現場演練：設計崗位規范具體條款參考答案

4.素養具體實例及視頻

第七講：什么是安全推進方法與要點？

1.安全的定義和目的

2.KYT管理是什么

3.嚇一跳提案

4.海因里希法則

現場演練：安全點檢聯系

第八講：什么是目視化管理工具和要點？

1.目視化管理兩個要點

2.識別管理

3.目視化管理十一大工具

4.定位法圖解

5.標識法圖解

6.分區法圖解

7.圖形法圖解

8.顏色法圖解

9.方向法圖解

10.影跡法圖解

11.透明法圖解

12.監察法圖解

13.公告法圖解

14.地圖法圖解

15.目視化管理案例展示

現場演練：設計貨架目視看板

現場演練：貨架目視看板參考答案

16.目視化管理搶答賽

第九講：6S管理推進5項活動是什么？

1.紅牌作戰

2.定點拍攝

3.亮點展示

4.廠內外參觀

5.診斷活動

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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