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【課程背景】

隨著互聯網技術、物聯網技術的迅猛發展，產品制造企業與產品消費客戶之間的中間環節（緩沖）不斷的被打破，信息逐漸實現扁平化、平準化，多方利益相關者（用戶、設計者、制造者、供應鏈……）實現適時溝通，產品消費客戶主動權越來越強（買方市場、買方議價能力、買方個性化需求……）不斷沖擊傳統制造型企業生產制造管理模式，人工成本&原材料成本&環保成本等不斷增加的同時客戶卻要求價格降低、產品功能性&外觀性質量要求變得十分挑剔、客戶對交期的忍耐性越來越低那邊剛下單緊接著就是催貨、員工難招難管難用還要高工資，使傳統制造型企業不知所措（但是非常明確需要變革，但是不知道該如何變革）。

有一種管理模式叫做精益化管理，它是以日本豐田公司生產方式（TPS）為基礎，通過多方研究、實踐、改善、再實踐而形成的一種獨特的管理模式，在不通過巨大投入的情況下可以實現企業交貨期速斷50%-90%，WIP減少50%-80%，企業綜合效率提升30%-100%，產品不合格率降低50%-70%，安全事故隱患降低50%，綜合成本降低30%-50%，庫存周轉率、庫存量等降低50%-80%，增強企業對市場的適應性（豐田如何實現8倍于通用的交付能力、富士康如何實現3天交貨率98%，華為如何實現當下多方適應）。

精益化管理知道的企業很多但是認知、實踐、成功導入的企業卻不多，這里除了企業推行精益化管理的決心不夠、持續性不強、認知偏差、員工職業化素養低之外更多的是精益文化氛圍、精益規則流程、精益組織工具等創新實踐能力欠缺，都是死搬硬套豐田生產模式工具（卻不去思考豐田公司在什么環境狀況下引入或創造此工作模式工具的）。

本課程將使學習者（參與者）對精益化管理進行全面的理解，充分掌握基本意識原則、組織、工具、方法，了解咨詢案例優秀實踐者的經歷，聯系自己企業實際狀況，有效展開本企業精益化管理導入與實施，提升企業綜合獲利能力，提升企業也生存發展競爭力。

【課程對象】

企業總經理、副總經理、生產部主管、安全管理部門主管及成員、一線主管、基礎員工（儲備干部……）

【課程形式】

專題講授/互動問答/案例分析/視頻分析/現場討論

【課程目標及效果】

理解真正的精益化管理的本質是什么？

用能力運用精益化管理核心工具（什么狀況運用什么樣的工具，追求什么樣的效果）；

明確推進精益化管理的思路（步驟）；

掌握精益文化建設思路與方法；

能有能力進行企業精益化管理導入規劃、計劃制定。

【課程綱要】

第一部分：精益化管理的本質

1.精益化管理三大意識；

2.精益化管理八大原則；

3.豐田精益生產變革之旅；

4.識別企業價值與浪費；

5.分析優質企業（財富500強、中國企業500強）與我們企業的管理關鍵不同點；

6.我們企業推行精益化管理缺什么（大討論）；

第二部分：精益化管理八大輔助工具實施

1.精益化管理——精益文化建設；

2.精益化管理——4S管理活動；

3.精益化管理——TPM全面設備保全；

4.精益化管理——TQM全面質量管理；

5.精益化管理——目視化管理；

6.精益化管理——工作教導管理；

7.精益化管理——標準作業；

8.精益化管理——TCM全面綜合成本管理；

9.我們企業如何靈活運用八大工具實踐精益化管理（大討論）；

第三部分：精益化管理下的八大浪費

1.精益化管理生產過多（過早）浪費——產生原因與應對措施；

2.精益化管理生產搬運浪費——產生原因與應對措施；

3.精益化管理生產等待浪費——產生原因與應對措施；

4.精益化管理生產不良浪費——產生原因與應對措施；

5.精益化管理生產庫存浪費——產生原因與應對措施；

6.精益化管理生產動作浪費——產生原因與應對措施；

7.精益化管理生產加工浪費——產生原因與應對措施；

8.精益化管理生產管理浪費——產生原因與應對措施；

9.如何實現快速換產，適應少批量，多樣化；

10.如何進行搬運活性分析，減少搬運浪費；

11.如何進行動作分析，減少動作浪費；

12.如何運用QC七大手法進行不良品質控制；

13.制造現場100項隱形浪費展現改善；

14.聯系實際，那些浪費在我們企業也存在，我們如何改善？我們的改善計劃？

第四部分：精益化管理導入

1.精益化管理導入氛圍打造；

全員IP定位；

團隊建設與海報制定；

團隊宣誓

2.精益化管理導入樣板區選定；

重要性分析；

緊急性分析；

展開性分析；

3.精益化管理導入先到組織系統建立；

精益化管理推進事務局

精益化管理推進委員會

精益化管理推進先到小組

精益化管理推進辦公室

4.精益化管理導入現狀診斷；

數據搜集；

數據分析；

5.精益化管理導入問題選定；

運用直方圖；

運用柏拉圖；

價值流程圖；

6.精益化管理導入運行規則建立；

制度；

流程；

表單；

7.精益化管理導入問題改善目標體系設定；

效率；

合格率；

百元薪資；

UPPH；

8.精益化管理導入現狀問題分析；

魚骨圖；

柏拉圖；

層別法；

9.精益化管理導入現狀問題產生原因匯總及對策；

10.精益化管理導入現狀問題原因對策措施制定；

什么是對策？

什么是措施？

檢查表應用；

11.精益化管理導入現狀問題改善效果追蹤；

散布圖應用；

甘特圖應用；

12.精益化管理導入標準化建立；

第五部分：精益化管理導入規劃設計

侯老師

制造型企業精益化管理實踐專家 侯海飛

【專業資質】

中國民（私）營經濟研究會成員

中國MINI離散型隨機咨詢服務模式創始人

中國職業經理人認證精益管理實踐特聘專家

全國數十家管理咨詢培訓機構精益生產管理首席顧問&講師

【從業經歷】

曾在世界500強日臺資富士康從產線作業員開始實踐、線長、PE、QC、QE、組長、代課長、專理、經理，接受著純正、系統的豐田生產系統（精益化管理實踐企業）培訓及后續5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等專案洗禮，實現理論與實踐的融通民營企業500強管理經驗；

toshiba民營企業生產副總、運營總經理、企業精益生產系統搭建負責人,運用系統的豐田系統理論+專案實踐+企業現狀如何打造精益生產系統

【授課風格】

采用針對性課題講授，咨詢真實案例分析，學員分組PK式討論、現場方案制作演練、特殊視頻案例講解，系統并有針對性的進行輔導，使參訓學員耳目一新、眼前一亮、思維發散，能夠與參訓者產生共鳴，學員短時間就能對所學理念及工具領悟，激發出屬于自己的認知與工具方法，增強參與學員發現問題、解決問題的能力，從而實現“學、思、練、用、省”促進企業生產制造系統“多、快、好、省”的目標；

特有的輕松、幽默、富有感性色彩的授課風格，從培訓中領悟豐田生產系統及現代精益生產管理的真諦，共性的問題作為案例進行講解，個性的問題進行單獨輔導，帶著問題學習，帶著問題思考，帶著問題練習，在培訓中解決學員工作中所遇到的實際問題，給方法，給工具，一次學習終身受益，達到實戰實用即學即用，培訓課堂學習，生產運用管理中就能實踐。

【擅長領域】

精益生產項目實踐、班組團隊建設實踐、全面質量管理實踐、全面設備保養實踐

【主講課程】

精益生產項目實踐

《5S/6S管理實戰訓練》

《精益改善項目—效率效能改善》

《TPS認知與企業管理實踐應用》

《目視化管理&看板管理實戰訓練》

《如何快速實現標準化管理實戰訓練》

班組團隊建設實踐

《MTP—中層管理技能實戰訓練》

《生產班組OJT與OPL實戰訓練》

《生產班組長全面能力提升系統班》

《班組長（基層）卓越管理技能提升訓練》

《TWI—一線基層（班組）管理者技能訓練》

全面質量管理實踐

《8D異常分析與改善》

《PDCA解決質量問題與管理提升》

《QCC品管圈認知與推行實踐管理》

《日常管理與匯報A3報告的應用實戰訓練》

《制造型企業運用FMEA失效模式與結果分析》

《TQM全面質量管理基本理念認知與質量改善專案分析》

《TPM全面設備保養推行實戰訓練》

【部分案例成果展示】

濟源能力源生物飲品生產效率效能改善 5期輪訓

河南比比客餐飲精益化5S管理餐廳前廳、后廚改善

鑫麒麟酒店（滑縣）精益化5S管理后廚改善 2期輪訓

河南新科起重精益化5S管理、QCC、TPS改善 3期輪訓

河南亞都實業精益化5S管理、精益項目咨詢項目組長、顧問

江蘇朗歐藥業精益化5S管理、項目管理咨詢項目組長、顧問

廣州亞豪家居精益化5S管理、質量管理咨詢項目組長、顧問

【服務客戶】

機械、制造加工行業

潤達機械、金馬智能、新科智能、峰智宇精密、優沃機械設備、新科起重、柳工、黃海機械、一刀精密、萬杰、華鎮機械、愛瑪電動車、雙馬集團、中州廚具、金龍塑業、永生摩托、力量新材料、中宇馬具、三禾電器、富士康（濟源）、天和焊接、河南捷和汽車、南陽漢冶特鋼、濟源鋼鐵、和源瓷業、博康瓷業、新鄉眾冠義齒制作有限公司、河南國隆實業、凱雪冷鏈等

醫藥、化工行業

哈藥集團、國藥哈森藥業、潤東醫藥、華藥集團、石藥集團、華仁藥業、以嶺醫藥、御大夫、康美達醫療器械、萬程藥業、恒峰醫藥、安泰醫藥、中科神農、志泉醫藥、遂成藥業、巨龍生物、國藥集團、華蘭生物、立白集團、鄭氏化工、華潤醫藥、仁和中方、魯南制藥、成都康弘藥業、財鑫集團等

食品、加工行業

雙匯集團（濟源）、娃哈哈集團、安琪酵母（睢縣）、中沃飲品、能力源生物飲品、玉川、伊斯特、栗子園、鴻潤飲品、河南比比客餐飲、優洋飲品、可口可樂（南寧）、南寧恒大冰泉等

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