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課程介紹

精益生產實質是什么

精益生產管理技術

不同企業實施的不同方法

什么方法最適合你的企業

運用什么方法選擇精益實施工具

課程收益

掌握精益生產管理技術并能在實際工作中運用

了解其他企業在精益生產實施中的成功關鍵點

分享艾德咨詢大量的成功經驗

全面解答管理方面的疑問

通過實操改善案例掌握以精益思想提升效率

課程大綱

第一講 精益生產概述篇

第一章 精益生產起源及其本質

1.市場競爭及全球化

2.為什么要實施精益生產管理

3.精益生產方式的發現

4.精益生產方式的興起

5.精益思想：從增值比率看改善空間

6.精益思想五原則

7.所謂的豐田生產方式

8.豐田生產方式的目標

9.豐田生產方式的基本理念

10.豐田生產方式的2大支柱+平準化

11.成功案例：某集團公司生產經理感悟

第二章 精益生產的目的：消除七大浪費

1.工序本身的浪費

2.不良品的浪費

3.搬運的浪費

4.庫存的浪費

5.制造過度的浪費

6.動作的浪費等待的浪費

※ 視頻分享大型制造業現場改善成果

第三章 精益生產實施：價值流

1.識別你的價值流

2.VSM演示圖板

3.價值流管理特點

4.選擇價值流

5.選擇要進行改善的價值流

6.選擇價值流時應考慮的其他因素

7.繪制目前價值流狀態

8.精益化的計量標準

9.精益生產評估

10.繪制未來狀態圖

11.持續改善計劃設計

12.價值流持續改善階段

13.實施持續改善計劃

14.應對變化的措施

15.價值流分析模擬練習

16.※ 企業精益生產導入案例

第二講 精益生產技法詳解——流線化生產

第四章 流線化生產線

1.批量生產和流線生產的區別

2.流線化生產的八個條件

3.流線化生產的建立步驟

4.流線化生產建立過程

5.流線生產線布置的要點

6.一筆畫的工廠布置

7.U型化生產線的特征及優點

8.流線化生產布置

※ 某集團公司流線化生產案例

第五章 流程化設備設計與調整

1.易被差遣原則

2.裸體原則

3.流動原則

4.能屈能伸原則

5.彈性原則6.窄面原則

7.三不原則

8.成長帶原則

※ 案例分享：全國知名乳制品行業及包裝行業設備的維護作為案例進行分享

第六章 如何進行流線化生產的排產

1.流線化最佳的生產平衡率的計算

流線化平衡效率不高的原因¬¬——節拍不均衡--移動方式不合理

※案例：均衡生產線范例

平衡流線化的訣竅

※案例：某企業改善前后的平衡率比較分析

2.最短路線的平面布置方法

工廠總平面布置的原則

※案例：某企業平面流程圖的優化

物料流向圖布置法

車間布置

案例：某公司車間平面布置方案

1.經濟合理的工藝路線

流程圖的作用

流程圖的分析

※流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分析

2.減少多余的動作要素

如何進行動作分析

動作經濟原則

案例：動作的級別、流線化設計的訣竅

如何實現動作經濟

※案例：某企業動作要素優化方案3.壓縮搬運的距離、時間和空間

改善搬運的三個方面——搬運時間--搬運空間--搬運數量

物料搬運優化的原則和方法——搬運方便系數圖--合理化搬運的原則

※案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案

4.提高人與機器合作的效率

人機分析的涵義與意義

人機分析的適用范圍

人機分析表的繪制與分析

※案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

第三講 精益生產技法詳解——安定化生產

第七章 人員的安定化

1.標準作業

2.產距時間

3.作業順序

4.少人化

5.標準在制品

6.非標準作業處理

7.多工序操作

8.多能工實施要點

9.作業動作“三不”政策

10.動作改善的20個原則

第八章 設備的安定化

1.數字化管理

2.設備服務于生產

3.設備的有效運轉率管理

4.設備管理的誤區

5.設備故障管理

6.向零故障挑戰

7.減少空轉

8.全面生產維護自主保全

第九章 品質的安定化

1.品質變異的來源

2.品質的三不政策

3.零不良原則

※案例和練習

第十章 物量的安定化

1.經濟批量不經濟

2.快速切換的方法和原則

3.SMED的定義

4.快速切換的改善著眼點及思路

5.快速切換的實施法則

第十一章 管理的安定化

1.現場管理

2.如何形成現場改善自律機制

3.可視化管理--讓問題看得出來

4.多功能的自我領導團隊、教育與改善

※案例分享：精益生產咨詢項目成功案例分享

第四講 精益生產技法詳解——平衡化生產

第十二章 平穩化生產

1.何為平穩化生產

2.生產進度與生產能力不足的對策

3.生產計劃安排原則

4.生產排程的高明做法

5.依據4M1E做好產前準備

6.生產進度隨時掌控

7.在制品占用量分析

8.平穩化生產的技巧

9.混流生產是平穩化生產的最高境界

第十三章 自動化(jidoka)生產

1.自動化和帶人字旁自動化的區別

2.實現jidoka的三個手段

3.jidoka的有效工具--按燈制度

4.快速處理問題系統

5.問題管理—5F法和刨根法

6.5Y分析7.合理化四個步驟

8.PDCA循環

9.均衡化生產

※ 案例分享

第十三章 準時化生產(JIT)

1.準時化生產的特點

2.準時化生產與后拉式生產有何區別

3.準時化生產方式(JIT)運用方法

4.如何根據需求計算需求節拍

5.生產節拍的計算方法

6.U型生產線與單件流

7.如何實施準時化生產

8.看板生產的條件

9.看板生產的規則

※ 案例練習：如何計算看板數量

※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五講 精益生產效率提升篇—單元化（CELL）生產

第十四章 生產方式的變革和生產理念的發展

1.生產方式的變革

生產方式變革的動因

生產理念的探索——流線化簡介

生產理念的探索——柔性生產模式

豐田制造4P模式

豐田模式精實制造

豐田模式減除流程浪費的7項原則

豐田模式JIT

生產理念的探索

第十五章 柔性生產方式

2.柔性生產方式的界定

3.柔性生產方式的構想

4.柔性生產方式的實現手段

5.柔性生產方式的種類

6.CELL拉的構造形式

7.改良的CELL生產系統

8.生產改良設備的延伸

第十六章 流水/柔性生產方式的比較

9.生產方式的變革

10.小單元生產的益處

第十七章 CELL拉概述

11.何為CELL拉

12.單元/CELL生產方式13.CELL拉實施基本理念

14.CELL拉的基本構成元素

15.CELL拉組程序

第十八章 裝配工序設計

16.工時的制定

1.工時消耗的分類

2.勞動定額的構成

17.作業研究

1.作業研究的內容與作用

2.作業研究的思維方法與改進原則

3.方法研究

4.時間研究

第十九章 工作臺的設計組裝

18.工作臺的組裝配件

19.工作臺的組裝設計

第二十章 CELL拉線體設計

20.生產線一般布置原則

21.生產線一般布置方式

22.CELL拉線體設計原則/流程/方向

23.CELL拉生產現場管理

第二十一章 CELL拉設備驗收

24.設備及工裝驗收

25.新拉驗收程序

第二十二章 CELL拉的持續改善

※CELL拉的改善實例

※某國際知名企業單元化生產改善成功案例分享

第六講 精益生產項目推行技法

第二十三章 推行精益生產項目必備的意識

1.員工意識

改善給企業帶來的影響

改善的誤區

幫助員工擁抱變革

企業利潤及成本模式分析

2.浪費意識

企業常見的7+3=10種浪費

識別并挖掘浪費

尋找浪費的4M方法

消除浪費和零缺陷

※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析

3.庫存意識

企業庫存的來源和危害

如何有效的消除庫存

4.效率意識

假效率與真效率

個別效率與整體效率

可動率與運轉率

5.全局意識

對整個制造流程進行分析對單面流程進行分析的危害

不斷的改善

第二十四章 精益生產項目管理技巧

6.精益生產項目經理必備的能力

組織策劃能力：

團隊管理能力：

溝通協調能力：

7.精益生產項目實施步驟

項目啟動的必要條件：

項目中短期計劃的制定：

項目進度控制：

項目階段性總結：

8.項目實施過程中的問題與解決

部門協作問題：

失敗的挫折：

第二十五章 精益生產項目推行方式

1.精益差距評估方式

2.精益指標體系

3.實施精益生產對各部門的要求

4.精益生產開展方式、

※ 精益生產模擬演練

Q&A：課程總結、現場問題解答及課后合留念

宋老師

廣東省企業管理培訓協會理事

寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質技術部經理、生產部經理

廣州朝日電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

清華大學MBA、美國管理協會PTT職業培訓師

中國生產成本管控第一人、現場管理實效改善專家

中國式精益生產系統推進先導者，咨詢式培訓奠基人

宋老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業工作經驗及10年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，是中國著名現場管理實效改善專家，中國式精益生產系統提出第一人，專注制造業的精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題的策略及實務，對不同行業、不同企業生產管理的難點、瓶頸等有系統的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角地區多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。

宋老師主導研發的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統（NPS）項目，立足于企業現有資源，利用JIT管理理念，改變傳統生產型態，通過對企業系統“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現和產生整體效益。目前，已幫助多家企業成功建立實施了NPS系統，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業，有效產出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；某紙業公司咨詢三年，建立完善的企業管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠……。

培訓風格：

宋老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統思維、企業學習與知識管理方法、整合企業變革能力方面的豐富實操經驗，向各界優秀企業源源不斷地輸出管理新理念、新技術和操作方案。曾應邀在廣州、深圳、東莞、中山、杭州、上海、寧波、溫州、青島、成都、蘭州、西安、天津、貴州、福建、湖北、江西等地舉辦數百場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經典案例。

宋老師培訓五大特色：

啟發式教學 — 充分調動學員的積極性，強化學員的創新性和主動性；

案例式教學 — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動式參與 — 融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用度高；

強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業文化融入知識中；

情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。

品牌課程

《成本管控與價值分析實戰訓練》《企業流程設計優化與流程再造》《精益生產管理實戰與項目推行》《TWI督導人員綜合技術提升訓練》《精益IE工業工程實戰訓練》《品質管理能力提升實務高級研修班》《TQM全面品質管理推行實務》《生產現場管理與現場改善》《質量成本分析與控制實務研修班》《研發成本分析與控制實務》《采購成本控制與供應商管理》《VE價值工程應用實務》《PDCA循環在生產管理中的應用》《生產工程PE應用技術》《SPC、MSA、FMEA、APQP、PPAP、QFD品質工具培訓》《贏在現場精細化管理》《制造業中高層經理全面管理技能提升實戰訓練》

客戶見證

廣州本田、東風汽車、京濱汽車電噴、寧波恒邦隆汽配、濰柴動力股份、金霸王電池、柳州五菱汽車、常州東芝（TOSHIBA）、富邦國際集團、香港忠富服裝有限公司、步步高電子有限公司、美的集團、浙江奧康集團、夢天木門、安踏中國有限公司 建滔集團、廣東志高空調、偉易達電子集團、三星電子集團、雷士照明有限公司、奇聲電器有限公司、廣東湛江信威工藝品、三洋微型馬達、浙江夢天木業、貴航集團華豐機電、山東濰坊共達電訊、山東日發紡織機械、四川瑞森紙業、山東華盛中天機械集團、山東得益乳業、廣州朝日科技集團 新興新康集團、東林制衣、虎彩集團、美國TTI集團、寧波大學、TCL集團、金威啤酒、山東青島啤酒、新科磁電、蘭州黃河啤酒、娃哈哈濰坊有限公司、徐福記國際集團、東莞致力電腦、深圳富士康集團、臺灣正崴集團、立福集團強力電子、廣州精工集團……

客戶評價

宋老師的課程理論大于實際，實戰操作性非常強，很多我們企業遇到的問題他都能給出改善建議和意見，是一位非常務實的老師。 ——惠州萬和昌電子有限公司總經理：何總

我是在做培訓工作后認識宋老師的，宋老師是我集團指定的《TWI》培訓導師，宋老師的課程通俗易懂、邏輯性強、氣氛活躍，特別是方法多，他是我見過的理論結合實戰講得最精彩的老師。 ——建滔集團培訓開發部：謝生

我公司在做流程再造之前，見過了十多位老師，我之所以最終選擇宋老師，是因為他的經驗非常豐富，而且給企業做咨詢項目不是死搬硬套，而是針對我企業的現實情況特別為我們建立了一套符合我司實際的管理流程和相關管理制度，且流程簡單明了，各部門及崗位都很明確，現場管理現在已經做到了同行業先進水平，非常感謝宋老師對我們的幫助！

——四川瑞森紙業總經理：代總

宋老師所擁有的經驗和知識，是我們經營企業的最大財富，他不但幫我們做好了現場管理、還為我們組建及培養了一批管理團隊，且宋老師的課程幽默、風趣、貼近實際，讓我們企業管理更上一個臺階，市場競爭力更強了。 ——成都揚名食品公司：楊總

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