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課程背景

解決質(zhì)量問題是工藝、研發(fā)、質(zhì)量、制造管理人員持續(xù)要面對的課題；雖然，我們耗費了大量的時間和成本去學(xué)習(xí)各種質(zhì)量改善工具，但是，公司產(chǎn)品中的問題依然存在，仍然有很多問題困擾我們：

1、遇到多因素或復(fù)雜質(zhì)量問題時，很難找到原因；

2、單個零件都沒有問題，但組裝后就出現(xiàn)性能/功能不良；

3、想提高效率，對參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，但又怕質(zhì)量出問題；

4、找出很多可能的原因，但試驗需要很長時間、又不能停線、耗不起；

5、出了問題，到底是生產(chǎn)過程問題？設(shè)計問題？又或是供應(yīng)商來料問題？沒人說的清楚；

6、分析問題，運用了很多數(shù)理統(tǒng)計工具，員工不易理解、很難掌握。

怎么才能快速，有效的找到真正的原因，并有效得以徹底解決呢？

快改法(謝寧工具)就是一套快速、有效、實用的解決長期質(zhì)量問題的系統(tǒng)方法；美國人多里安·謝寧（Dorian Shainin）發(fā)展、豐富和完善的一套系統(tǒng)解決問題工具， 它是：

1、一套解決長期復(fù)雜質(zhì)量問題的系統(tǒng)工具；

2、通過數(shù)據(jù)分析，從果到因，以現(xiàn)有生產(chǎn)的產(chǎn)品來分析原因的一種全新方法；

3、快速提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本的有效方法。

美國流傳這樣一句話：沒有戴明，美國就沒有質(zhì)量哲學(xué)，沒有朱蘭，美國就沒有質(zhì)量方向，沒有謝寧，美國就無從解決質(zhì)量問題；這句話充分肯定了三位大師在質(zhì)量領(lǐng)域的地位。

課程目標(biāo)

學(xué)員能選用最簡單、最實用、最有效的工具去解決實際中遇到的復(fù)雜質(zhì)量問題；

學(xué)員可以自主帶項目，項目可實現(xiàn)年度收益50萬以上；

有條件的企業(yè)（尤其是內(nèi)訓(xùn)課程），可選取1個老大難問題作為課堂討論/練習(xí)的一部分，隨著課程的結(jié)束，最終找到問題的解決方案。

經(jīng)過本課程的培訓(xùn)后，學(xué)員將會掌握結(jié)構(gòu)化的分析與解決復(fù)雜問題的思維工具，分析與解決問題的能力將會得到顯著提升，并有效改善工作現(xiàn)狀！

課程對象

研發(fā)/質(zhì)量/技術(shù)/工程/生產(chǎn)（經(jīng)理/主管）、各工程師（PE、QE、ME、QA、PQE、SQE等）及其他與質(zhì)量、生產(chǎn)相關(guān)的人員。

課程內(nèi)容

課程導(dǎo)入

1.講師自我介紹

2.學(xué)習(xí)小組建立

3.達(dá)成共識

第一部分：D定義階段

1.1問題定義

區(qū)分問題與現(xiàn)狀的差別

1.2 問題識別

案例討論如何區(qū)分識別管控與技術(shù)問題

1.3 目標(biāo)設(shè)定

掌握SMART運用技巧

1.4過程確認(rèn)法

案例討論降低電鍍白點不良

學(xué)習(xí)了解墨菲定律

制作過程確認(rèn)表

第二部分：測量系統(tǒng)

2.1分辨率

識別分辨力與分辨率的意義

2.2 數(shù)據(jù)類型

識別數(shù)據(jù)類型

2.3計量型表格應(yīng)用

學(xué)會G%RR的判定準(zhǔn)則

學(xué)會G%RR的抽樣原理

2.4計數(shù)型表格應(yīng)用

學(xué)習(xí)A%RR的判定準(zhǔn)則

第三部分：A分析階段

3.1多變量法

變量若已知，進(jìn)入對應(yīng)變量搜索方法；

變量若未知，通過多變量搜索找到變量族系；

案例多變量-鉆孔毛刺

練習(xí)：匯制變量圖，識別變量族系

3.2 部件搜索法

案例汽車天線異音不良

部件搜索法從多個部件中精確找到異常部件；

練習(xí)：計時器功能不良

3.3集中圖

精確尋找產(chǎn)品缺陷位置；

理解隨機與非隨機之道；

練習(xí)案例噴漆缺陷不良

3.4 成對比較

案例討論膠量是影響不良的原因。

確認(rèn)產(chǎn)品或過程最合適的規(guī)格或參數(shù)。

練習(xí)：找到FPC關(guān)鍵控制尺寸，選擇馬達(dá)的參數(shù)

3.5產(chǎn)品過程/搜索法

將重要參數(shù)與不重要參數(shù)分離出來。

案例練習(xí)：玻璃屏幕上的氣泡不良。

3.6變量搜索法

將重要變量因子與不重要因子分離出來。

學(xué)習(xí)二元法原理

案例練習(xí)：沖壓成型尺寸不良

第四部分：I 改進(jìn)階段

4.1全析因分析

確認(rèn)主因，主因已知，進(jìn)行B VS C 對比；

主因未知，進(jìn)入全析因分析，掌握全析因分析法。

案例練習(xí)：波焊缺陷不良

4.2 響應(yīng)曲面

若有兩因子或以上時，進(jìn)入響應(yīng)曲面，進(jìn)行調(diào)優(yōu)運算。

若為單因子時，不需調(diào)優(yōu)。

案例：提升產(chǎn)能效率調(diào)優(yōu)法

4.3 B VS C比較法

確認(rèn)改進(jìn)效果的持久性

掌握多種識別方法

練習(xí)：

電線結(jié)合強度是否有改進(jìn)

磁間隙對聽音良率是否有影響

沖壓成型工藝是否得到改善

第五部分：C控制階段

5.1 正向控制表

制作控制表，包括但不限：人員，方法，時間，地點的控制清單

5.2預(yù)控制圖

掌握預(yù)控制圖的4原則；

正確使用預(yù)控制圖。

練習(xí)：SPC與預(yù)控制圖對比

實戰(zhàn)案例分享

課程回顧

學(xué)員總結(jié)互動

劉老師

教育及資格認(rèn)證

現(xiàn)場改善、質(zhì)量改善咨詢師、培訓(xùn)師；

南昌大學(xué) 產(chǎn)品質(zhì)量工程專業(yè)；

六西格瑪黑帶；

講師經(jīng)歷及專長：

劉老師曾任職深圳信維通信，擔(dān)任品質(zhì)&制造經(jīng)理。在工作期間，企業(yè)獲三星審核A級；實現(xiàn)華為全年零投訴；為集團(tuán)培養(yǎng)了一批生產(chǎn)主管；同時通過盤活閑置資產(chǎn)，為公司每年獲利30萬以上；通過精益布局提高生產(chǎn)效率40%以上；并解決多件嚴(yán)重質(zhì)量產(chǎn)品問題（每件收益100萬以上/年）

曾任職某汽車用品制造企業(yè)，擔(dān)任副總經(jīng)理，在職期間，使公司順利獲得TS16949認(rèn)證；公司產(chǎn)值同比增加2倍；采購總成本下降5%~10%；任職內(nèi)無安全事故發(fā)生

曾任職某科技股份公司，擔(dān)任體系主管&QE，任職期間，幫助企業(yè)一次性通過ISO9001及ISO14001體系認(rèn)證；并帶領(lǐng)企業(yè)成功通過了Nokia, Samsung, Moto, Apple, Flextronic等500強企業(yè)的審核；通過改善項目將電鍍不良黑白點不良率由9.6%下降到2.4%。

劉老師擁有10年以上現(xiàn)場質(zhì)量改善的項目輔導(dǎo)經(jīng)驗。擅長領(lǐng)域有：SAS-Shainin產(chǎn)品問題解決法、SIX SIGMA相關(guān)工具應(yīng)用、質(zhì)量管理各大工具；精益生產(chǎn)、TS16949體系運作、5大手冊、TRIZ創(chuàng)新工具……

部分培訓(xùn)客戶及部分項目經(jīng)驗：

劉老師曾服務(wù)過的眾多知名企業(yè)，其中有：東軟醫(yī)療、嘉林藥業(yè)、長興化學(xué)、久益環(huán)球、采埃孚富奧底盤、漢拿世特科、英納法汽車、江天重工、神鋼、新偉祥、普天單向器、中芯國際、遼寧奧美、馬瑞利、天易幕墻、史丹利、精英制膜、中糧金帝、福耀客車玻璃、岱摩斯變速器、櫻泰汽車飾件、天士力、綠北洋皮革、國際交換系統(tǒng)、索尼愛立信、艾默生雅達(dá)電子、通用半導(dǎo)體、樂庭電線、依利安達(dá)電子、TCLAV事業(yè)部、樂金華奧斯、深南電路、麥克維爾空調(diào)、圣戈班、諾維信、諾和諾德、拜耳化學(xué)、銘基食品、艾貝服飾。

劉老師主導(dǎo)了聽音不良改善的項目，某聽音產(chǎn)品不良不穩(wěn)定，不良率波動20%-50%，通過系統(tǒng)解決問題路徑改善，不良率降至5%以內(nèi)

主導(dǎo)了RF不良改善項目，某產(chǎn)品RF不良，高頻與低頻不良，不良率約10%，通過系統(tǒng)解決問題路徑法改善，不良率降至0.2%

主導(dǎo)了產(chǎn)品性能搖擺測試不通過的項目，2010年3月生產(chǎn)TLD3350產(chǎn)品時，發(fā)現(xiàn)在搖擺10-20次 時上座會從彈簧中搖出，通過系統(tǒng)解決問題路徑改關(guān)，不良比率為10%左右;最終改善到無此不良現(xiàn)象。

主導(dǎo)了降低電鍍黑白點不良率的項目，QCC(開發(fā)工具)項目鍍膜部2005年12月平均良率85.2% ，鍍膜部2006年1月上半月平均良率84.6% ，鍍膜部2006年1月上半月黑白點占總不良率15.4%中的5.76%; 最終項目改善后平均良率達(dá)93%。

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