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課程概述

困境之上，兵臨城下，依舊沒有完！鋪天蓋地的大數據、2025與工業4.0，讓這個“尚未享受工業2.0、迫在眉睫工業3.0、突然之間工業4.0”的中國制造業一片茫然，“2.0補課，3.0普及，4.0示范” 的“并聯式”發展道路上，我們與世界級的企業差距何在？是不是我們該丟掉本該做好的管理！捫心自問我們的企業是否有如下的情形：

1.企業的盈利能力差 ,利潤微薄,有訂單卻做不出來，經常延誤交期

2.材料、半成品、在制品擠壓過多，造成資金積壓、資金短缺

3.設備強制劣化和自然劣化層出不窮，處于嚴重的非受控狀態

4.設備問題頻發，設備幾乎到了崩潰的邊緣

5.設備故障頻發不斷，生產效率和QCD由于設備不穩定而被制約

6.產品質量問題頻發，影響交貨，客戶抱怨，造成客戶流失

7.現場管理混亂，設備臟污，漏油，松動，偏心，異音，過熱

8.我是操作員，你是維修員，井水不犯河水

9.維護人員即使不停的加班加點，依舊被稱為救火隊員

10.每天各類問題頻出，部門職責不清，推諉扯皮嚴重

11.維修費用居高不下，維護技能欠缺，頭疼醫頭，腳痛醫腳 …

12.培而不訓，缺乏實戰其基礎，后遺癥不斷

13.費用壓縮，囊中羞澀；涉外咨詢，雖效果明顯，但費用居高難下

14.招工相當困難，用工費用高，用工數量多，作業效率低下

15.員工效率低下，存在大量的無形、有形的浪費

16.主管、主任等中層管理水平一直上不去

成為泡沫，化為烏有！

寒流來臨之后，首先被凍死的不是只有一身棉衣的人，很可能是身穿很多華麗但不避風寒單衣的人。經濟轉型期，一些不能及時調整戰略、適應市場的企業被淘汰，這是毫無疑問的。

培訓受眾:

工廠經理，生產總監和營運總監，生產經理，維護經理，技術經理和質量經理，生產主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業務骨干等。特別提醒：精益設備管理的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。

課程收益:

該課程以應用為出發點，遵循實戰為特色。兼顧TPM設備管理新理念與實戰技巧訓練并重，同時融匯了國內外標桿企業實際案例與日產訓TWI實訓精華。

授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。

＞讓學員清晰認知在工業4.0逼近、兩化趨勢的今日，設備管理該如何從容應對

＞和學員一起分析TPM推行不到位的原因，并如何避免兩張皮的尷尬境地；

＞豐富研討讓你熟悉TP相關基礎知識及清晰工業 4.0 的實現路徑分為四個階段

＞掌握精益TPM推進的技巧，可以和外部專業顧問一樣在企業推進精益TPM

＞實現當前設備管理模式下，降本增效向事后管理要效益，提升管理業績，并認知4.0下的事后維修

＞搭接工業4.0的硬件發展和大數據的跨越，維修維護技術實現新突破

＞TIG活動推進助你熟練應用如何有效開展設備初期清掃

＞TIG活動教你掌握現場源頭根治的的相關技巧與方法，實現傳統TPM新突破

＞TIG活動打破傳統的點檢表基準書形同虛設新局面，臨時基準構建開啟落地管理新篇章；

＞海量案例及演練讓你熟練掌握如何有效推進計劃保全，實現專業人員做專業事

＞清楚工業4.0下的設備該如何管理、工業4.0下的設備管理新套路

＞知道工業4.0下如何避免“偽大數據”悲哀，并掌握大數據獲取的4步法

＞靈變多樣教學法使你掌握TPM構建的KT2M2管理

＞讓學員知道企業自主管理的最高形態“自動自發、自主自治”；

＞設備最大可能的實現自動化，通過多能工來解決人工短缺問題！

＞使企業的設備維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產；

＞讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能

＞幫助企業構建精益TPM落地管理新模式。

培訓大綱

第一部分 工業4.0與TPM的前世今生

德國與中國、外資與民營、普通與復雜，不一樣的場景不一樣的管理，不一樣的模式不一樣的效果。看標桿我們亞歷山大，憧憬未來我們苦逼[人生]。看歷程我們留下的是“有設備無管理”，不一樣的視野不一樣的角度看企業精益TPM推進之異常。

第1節 工業4.0來了！非狼也非虎

工業/科技革命發展歷程

基于內在需求驅動的四次工業革命

一個設想的車間，你可以讀懂

工業4.0實現三大轉變

工業4.0之下設備管理地位的新轉變

中國互聯網+”提出

互聯網＋進行時……

46個智能制造試點示范項目名單

視頻 論設備發展形勢

三大支柱 從海爾案例談智能工廠

模塊定置&搭積木式工業4.0

從中德企業基礎看，“人”不能丟

工業 4.0 的實現路徑分為四個階段

MRO一體化是工業4.0的新風向

第2節 設備前世今生真的不是你所知道的

設備管理研討題:設備管理的重要性

1.設備管理研討題與問題剖析

2.精益TPM的重要性

3.精益TPM推行重要性簡單說

4.TPM為我們帶來什么

5.設備管理模式的發展歷程

6.工業里程與TPM里程的交相輝映

7.全員生產維護的定義

8.精益TPM的三個最低

9.通過精益TPM的推進戰勝“三高一長一短”

10.精益TPM管理的四個全

11.精益TPM管理體系的目的

12.TPM管理的一二三四五六

1）1大追求

2）2大基石

3）3大思想

4）4個全面

5）5大支柱

6）6大指標

13.精益TPM與企業管理體系的關系

（小組練習、視頻教學、體驗教學）

第二部分 降本增效事后維修不容忽視

工業4.0的呼聲越來越響，實際上原本就該做好的事后管理卻停滯不前，如何補缺這個短板？向設備管理要效益，向流程管理要效益，向原本就該做好的事后維修工作要[錢]途，流程加表格，一針見血、招招斃命，降本增效事后維修我們做好了嗎？

第1節 什么是設備故障

故障的分類

出現故障后我們會怎么辦？

設備突發異常作業流程

案例：維修人員去向一覽表

維修前必要的現場調查了解有關事實

案例：維修可以這么做

故障問題的層別分類

第2節 故障原因分類

故障現象的技術性分類

“問望聽聞切拽”舉例

電動機機殼表面溫度與手感關系

故障維修時間縮短的五種對策

維修安全管理的事情你改懂

規范填寫維修記錄

案例：設備保養記錄表

建立完善的設備故障管理流程

設備停機上報流程

“長時間故障判定標準”的制定原則

第3節 常見故障管理圖表

設備病歷卡

故障統計表

故障對應時間推移圖

失敗案例匯編

他機點檢處理流程

工業4.0的新趨勢—維修技術外包大數據管理

事后維修四項能力在4.0前的挑戰

有槍好打仗！工具很重要

（標桿學習、小組討論、案例分享）

第三部分 開啟自主維護成功推進之路

說一千道一萬，自主維護推者十之八九，死者八九不離十，正所謂“活的不多，死的不少”。究其原因所有的人都盯著一紙表單草草了事，自主維護真的是[表單工程]嗎？用[洪荒]之力干殺雞之事，如何破解設備管理的第一道防護難題，還企業一個耕者有其田，做者有其果的舞臺，本章節將重點闡述。

第1節 自主維護管理基礎

何謂自主維護——一場深刻的文化變革

方針/指導思想、核心理念

何謂自主維護-一場短視行為的活動

落地式自主維護的追求

2. 為什么要強調自主維護

3.自主維護的基本內容

3.0樣板選擇的四個原則

第2節 自主維護的推進要點

3.1 初期清掃

初期清掃活動的重要意義

某企業安全確認

機臺大清掃安全教育事例

某汽車廠現場清掃案例

清擦前后效果比較案例

案例：相機下的污染源MAP圖

企業系統咨詢案例2-3例

視頻案例：初期清掃

小組討論：5S的清掃與TPM自主維護的清掃有何區別？

企業初期清掃咨詢案例

3.2 現場源頭治理與改善

污染源

難掃源

浪費源

質量源

危險源

故障源

標準源

流水線設備源頭查找

現場源頭排查

影響 /解決的難易程度矩陣圖

統計分析

案例：清掃工具的配發及鼓勵開發

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

視頻：某企業神奇大賽，看工具開發

企業系統咨詢案例2-3例

3.3簡圖總結臨時基準構建點檢

點檢1成九定（十全十美）基準

某500強企業案例

點檢路徑圖案例

你會做這張表格了嗎？

企業控訴下的現實:點檢總是不到位

柳草老師的看法(原因角度）

視頻案例：點檢管理

某企業基準書構建十步法咨詢案例

案例：某企業基準書構建七步法咨詢案例

案例：執行驗證核心步驟

案例：動力車間路線繪制核心步驟

案例：基準書應用核心步驟

新變化！工業4.0下的自主維護依舊不能丟

（標桿學習、小組討論、視頻教學、案例分享）

第四部分 專業維修人員該干的專業事

打蛇打七寸，抓住要害把有限的人力、物力、財力投入到必要的設備管理環節上，什么樣的設備做什么樣的管理、什么樣的備件做重點管控、什么樣的技能方能匹配未來4.0工業發展的需要，都將本章一一闡述。

第1節 何謂計劃/專業維護

專業的人不干專業的事兒

設備管理業務明確化

專業維護六步驟

清晰設備臺賬整備

設備BOM整備

大數據下的基于：基于BOM的信息化觸發管理

第2節 設備分級管理

通過設備重要度評價，找重點

案例：設備等級評價基準書

小組研討：設備的重要度評價

案例：設備維修的ABC分類

案例：層級劃分案例分享

評分方法

實行計劃性維修管理

實行故障性維修

實行預知性維修

QM矩陣表

保全效果測定&目標設定

你看不透的OEE核心

小組練習

回歸-大數據時代，管理人員該要什么？

工業大數據金礦的價值

國內數據-看得見/說的清/做的對

設備管理一般指標的參考

設備劣化提出及復原

維護信息系統化

保全預算管理系統

案例：維護費用管理

備用品、資材管理系統

紅外線熱影像分析

案例： 可視化在狀態監測中的應用

日常保全體制

自主保全體系的支援

第3節 計劃維護的發展

工業4.0下的7項專業維護新能力需求

案例：高技術人才育成

案例：維修道場

小組研討

精益TPM維修健康降本模型

維修健康降分類導向案例

大數據下的備件同城共享

某企業維修文化

互聯網+時代的專業維護

工業4.0下的設備該如何管理

工業4.0下的設備管理新套路

企業設備管理在哪些方面必須加強？

工業4.0下如何避免“偽大數據”悲哀

避免“偽數據”4步法，專業數據管理

視頻案例分享

小組練習

（標桿學習、小組討論、視頻教學、案例分享）

第五部分 精益TPM五大工具KT2M2管理

有人說精益TPM是技術層面的事情，問題多壓力大，也有人說設備管理是專業人士才能干的活。從各自的角度看，這些都沒錯，但是看一看設備管理靠誰管？靠人！為此離開了員工談設備一切都是無稽之談。如何不滑天下之大稽，如何將員工的活性激發，如何讓員工參與到設備管理活動方方面面，KT2M2來幫忙。

有效推進TPM的KT2M2管理

第1節 M2管理

M2人才育成

成人學習的現狀

捫心自問“怎么了”

低成本人才育成體系培訓構建

M2低成本人才育成兩大法寶

每日一案例――通過案例學管理

誰的責任？

案例表格化

案例制作與發布

每日一案例――通過案例學管理

什么是單點課（OPL）？

4個單點課案例

中榮印刷OPL

案例：南寧某企業OPL匯編

OPL單點課應用

視頻案例：OPL應用

一點課程編寫常見問題

視頻案例：OPL應用

第2節 小組看板

精益益TPM活動看板的作用

案例：精益TPM活動看板

案例：某企業計劃保全活動現況板

案例：XXX部門TPM活動看板

第3節 T2管理

何謂TMU

TMU提升系統五步法

Team 活動

案例：TPM會議記錄

（視頻教學、小組研討、標桿學習、小組演練）

第六部分 精益TPM推進策略緣來如此

企業落地需要方法和工具，但是企業產生效果更需要工具和方法之間的柔性連接，聲宣與造勢、方案與競賽、形式與報告環環相扣、絲絲相連，可謂說項目推進成功不是工具玩家的天下也不是獨斷專橫、野蠻操作的王朝，而是[競]與[賽]的融合，[道]與[理]的體現。

咨詢專家面對面：深度答疑與量身定制

第1節 精益推進策略

1.精益TPM推進追求

2 精益TPM推進注意的兩大問題

新時期推進TPM也要贏在兩件事兒

3.精益TPM推進中三個問題始終要把握

4.精益TPM改善文化形成的四大要素

啟動大會-案例

推進簡報-案例

豐富多彩的活動形式

富有成效三級培訓

露潔優秀員工如何受到激勵

5 精益TPM改善落地的F3模型

6.精益TPM推進的五位一體革新

7.精益TPM推進的六大追求

8.精益TPM高效管理的七(7)個習慣

項目管理周報模板

13.精益TPM審計與傳統審計不同

第2節 企業推進案例

他山之石 案例賞析

如何證明精益TPM推進成功簡單說

第3節 行動計劃

小組練習

(標桿學習、視頻案例、小組討論)

柳老師

•美國博能特精益講師

•高級企業培訓培師（人社部）

•精益生產實戰型專家/高級講師

•中國工業技術培訓中心 高級講師

•中國設備管理評價中心 委員/專家

•20多家知名咨詢機構常年合作伙伴

•工業4.0俱樂部 設備管理與維修工程研究中心委員

•系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗

【工作經歷】

1.[日本松下電器（Panasonic）]曾服務于世界五百強企業日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。

•該企業從事空調壓縮機生產，生產裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理

•同時參與了車間設備的布局、設備調試等系列性工作。

2.[美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務于知名的光學集團高意（現美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設備效能發揮的工作。

•該企業從事光學產品的研發、生產。

•期間負責設備部的整體工作，著力推進現場5S、設備點檢管理、設備TPM、備件優化與降本、訓練道場構建、人才育成、內部設備自制管理。

3.[美國博能特（Blount）]曾服務于世界500強企業美國博能特（Blount）從事生產效率提升、材料本地化、WI文件體系的構建、精益生產推進、持續改善體系、TWI內部講師的培養與評定、QCC小組活動、COPQ質量改進的推進工作。

•同時擔任估國產化項目經理，除了在內部攻關遇到的產品品質外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術專家Bill（日本著名改善專家新鄉重夫（ShigeoShingo）同事）的系統MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業績。由于柳草老師在國產化項目上兼顧了上下游供應商關系的維護，取得了100%帶鋼的國產化，為企業每年節省近3000萬人民幣。

•在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業WI文件的建立奠定了堅實的基礎。

•推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。

•參與了TWI在企業內部的引進及推廣工作，協同人力資源部門參與了內部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推進多個改善案例，如保證設備嫁動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。

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