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課程介紹

我國大部分中小制造型企業普遍遇到的問題是：訂單越來越小、品種卻越來越多！客戶要求越來越高、交期短、而且時間經常更改！企業內部卻訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大、計劃人員不是不專業、就是在企業中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執行過程！計劃執行的生產部門、生產車間對計劃的安排與及時調整卻束手無策，導致一方面無法及時交貨、另一方面車間天天在趕貨

而目前的訂單形態是互聯網時代下的多品種、小批量、快速交貨，講究柔性化生產與供應生態鏈的時代。企業的生產計劃模式必須隨著時代發展的變化而調整。用柔性化生產的思維安排生產計劃。

本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業及時掌握生產計劃的部門職責、計劃流程及十個落地方法和工具。

老師將根據自己近十六年的親自排產和七年多生產計劃咨詢輔導的實戰經驗來詳細講解制造企業如何快速提升生產產量、提升生產效率！

課程收獲

1. 計劃部門掌握多品種小批量下日常生產計劃安排的產前準備方法；

2. 生產車間掌握多品種小批量生產現場的柔性生產線安排方法；

3. 生產部門掌握多品種小批量生產情況下的訂單準時交付方法；

4. 生產部門掌握多品種小批量生產現場的進度控制及調整方法；

5. 全面提升生產、計劃負責人及車間現場管理計劃安排、調整能力；

6. 全面系統學習車間現場柔性排程的十大工具運用。

課程對象

生產副總、生產總監、生產廠長、生產經理、PMC、計劃經理及車間管理、計劃員

課程大綱

第一講：生產計劃運作痛點問題分析

一、痛點問題分析

1. 生產計劃上的六大亂象

2. 現場生產計劃常六大見問題

3. 物料管控中存在的四大問題

第二講：PMC部門建設與工作分析

一、PMC的基本職能

1. PMC人員五項基本職責

2. PMC人員四項能力要求

3. PMC人員五大常用工具

案例分享&互動討論：某電機企業PMC小顏工作遇到的問題及解決方法

二、PMC與三大部門對應關系

1、PMC與銷售的對接

2、PMC與生產的對接

3、PMC與采購的對接

三、PMC工作權威打造方法

1、PMC自身四大要求

2、企業對PMC三大支持

案例分享&互動思考：上海某紡織企業PMC部門權威打造過程

第三講：生產計劃的分類與管理

一、生產計劃介紹

1. 計劃關系

2. 主次計劃

3. 分段計劃

二、三種產品生產類型介紹

1. 流水組裝型

2. 設備生產型

3. 單一裝配型

三、生產計劃四大模式分析

1. 訂單式生產

2. 庫存式生產

3. 臨時性生產

4. 混和式生產

四、生產計劃管理六要素

1. 計劃分解

2. 產前準備

3. 協調溝通

4. 攻關瓶頸

5. 稽核檢查

6. 考核獎罰

五、生產計劃變化趨勢

1. 互聯網思維

2. 供應鏈思維

3. 柔性化生產

4、外包式轉型

案例分享&互動思考：某知名國際品牌服務工廠計劃形成模型

第四講：生產計劃排產的基礎與前期準備

一、生產計劃排產的五大基礎

1. 穩定的人員

2、合理的訂單

3、穩定的供應體系

4、穩定的品質體系

5、良好的研發系統

二、生產計劃排產前的工作

1. 訂單評審

2、采購計劃

3、計劃分解

4、資源調整

三、信息溝通機制建設

1. 平行部門溝通渠道建設

2. 上下部門溝通渠道建設

3. 信息報表保障機制建設

4. 如何保障數據的準確性

四、基本制度流程要求

1. 兩大基本制度：

2、三大流程保障：

3、保障上述工作執行到位方法

五、生產計劃實施保障手段（六大系統保障）

1. 技轉系統——產品技術難易決定產量

2. 信息系統——ERP系統（或報表系統）

3. 溝通系統——會議機制（或微信群）

4. 品質系統——不在現場解決大品質問題

5. 制度系統——對未完成計劃有制度懲罰

6. 反饋系統——及時反饋現場出現的問題

六、標準工時的建立

1. 標準工時的定義

2. 標準工時的用途

3. 標準工時的構成

4. 秒表測時法

5. 綜合數據法

現場演練：標準工時測定演練

六、基于標準工時的產能分析與訂單、物料分析

1. CT、TT、OEE等基礎數據計算

2. 各單位產能分析

3. 混合式產能最優分析

4、訂單組合分析

5、對應物料分析

第五講：生產計劃的編制方法

一、計劃編制的四大原則

二、主次計劃的編制方法

1、次計劃特點與要求

2、主次計劃協同與管控

三. 四大生產計劃編排方法

1、年度計劃編制方法

2、月度計劃編制方法

3、周計劃編制方法

4、日計劃編制方法

四. 三種不同生產類型的計劃安排要點

1、設備主導的加工型

2、以流水線為主導的組裝型

3、以大型設備組裝定制型

五. 產能不足時計劃調整方法

1、計劃優先調整四大原則

2、可借助的四種外部力量

3、外協的管理方法

第六講：生產計劃進度控制方法

一、訂單執行中的進度六大管理

1. 生產進度控制點數量與標準對比

2、瓶頸（關鍵）點數量監控

3、車間現場進度控制看板書寫

4、車間每日產量報表反饋

5、現場巡查機制反饋

6、異常問題及時反饋

二、車間現場計劃進度管理

1. 車間計劃安排前的四項準備

2、車間計劃開始八點要素確認

3、車間計劃執行過程六個步驟

4、車間計劃準時完成六大要領

第七講：多品種、小批量形勢下排單方法

一、排產四大準備

1. 工藝準備：共性與個性

2. 單元準備：長與短搭配

3. 排期準備：創造連續流

4. 前致準備：提前生產

二、實際排產四大原則

1. 盡可能保證能連續排

2. 共性工藝產品一起排

3. 個性突出產品另外排；

4. 個別工序準備提前排

三、實際排產八大要求

1. 提前模擬排與計算

2. 月、周、日計劃必須排

3. 車間生產應以日計劃為準；

4. 排產前充分考慮工藝的連續流；

5、下單前一定要與車間充分溝通；

6、必須有明確的完成時間；

7、沒有按時完成必須追查原因；

8、車間做好進程反饋（報表）

第八講：構筑柔性生產現場

一、認識單元生產

1. 單元生產的四大特點

A、一個流

B、U型化

C、出入口一致

D、多能工

2. 單元生產的優點

A、柔性化（大小批量皆可）

B、多品種

C、流轉快

D、減少搬運

3. 單元生產的排程

A、組裝生產線排程

B、機加工生產線排程

4. 單元生產的基礎數據

A、計算節拍,確定產能；

B、設定標準WIP

C、測算出最優矩陣

D、混合做的可能性

二、生產線改造

1. 調整車間布局

2. 目視化管理

3. 操作設備改造與選購

4. 單元化操作臺

5. 保證信息快速傳遞

第九講：生產車間日計劃的落地執行與異常問題處理

一、緊急訂單問題解決

1. 緊急訂單的本質

2. 影響交貨期的因素分析

3. 生產方式選擇

4. 完美解決方法

二、齊套問題解決

1. 齊套問題分析

2. 齊套問題改善方法

。

三、瓶頸工序產能解決

1. 排產產能科學

2. 品種混合排產

3. 量產提前準備

4. 必要時導班制

5. 多能工多培養

6.設備必要多備些

第十講：生產計劃改善方法

一、生產計劃改善基本思路

1. 增加有效產出

2. 減少總投入量

3. 減少運營成本

二、生產計劃改善五大步驟

1. 找出制約因素

2. 最大限度利用制約因素

3. 讓制約因素以外的因素服從制約因素

4. 提升制約因素的生產能力

5. 注意慣性返回第一步

三、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、生產排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第十一講：柔性排程十大方法

一、產品接工藝歸類

1. 根據產品工藝分類

2. 進行必要的調整

3. 提出不同生產點

4. 考慮生產安排

二、正確識別出不同工藝與瓶頸工序

1. 識別出瓶頸點與工藝帶來的新瓶頸點

2. 進行工藝協調搭配

3. 通過工藝識別消除瓶頸點

4. 無法消除者考慮增加人機

三、物料齊套且連續供應

1.物料必須 齊套

2、保證現場同類產品能連續安排

3. 提前做好計算

4.根據物料數量決定當日安排量

5.生產計劃線上排產、線上過程追蹤

四、供貨時間可做適當調整

1. 根據工藝共性進行訂單交貨時間調整

2. 與銷售部門、客戶充分溝通

3. 不違背滿足客戶原則

4.借助第三方力量

五、現場布局U型化

1. 現場布局調整

2. 充分實現U型化生產

3. 根據訂單大小進行線的調整

六、多種生產模式相互配套

1. 堅持U型流水化生產同時考慮其它情況

2. 根據訂單情況調整

3. 保證最優出貨方式

七、多能工培養與人員靈活調整機制建立

1. 多培養技術全面的多能工

2. 教育員工接受調動的思想

3. 現場根據訂單隨時靈活調動員工

八、生產線外有適當外面力量支持

1. 利用好外協力量

2. 使用好其它輔助力量

3. 提前做好安排

九、可多品種混合化同步生產

1. 多種類型產品混合生產

2. 盡可能找出同性

3. 自動選擇最優方式

十、現場管理及時消除瓶頸工序。

1. 提前計算安排好

2. 現場及時做好調整

第十二講：生產計劃過程的增效與降本

一、生產計劃的精益思想四大導入

1. 四大思想對生產計劃的影響與改變

二、精益計劃三定原則落實

1. 物料供應穩定

2. 材料品質穩定

3. 人員穩定

三、VSM精益價值流圖分析

1. 什么是VSM精益價值流圖

2、如何從中發現計劃執行問題

3、如何對應解決

四、生產計劃過程浪費問題精益解決

1. 減少過量生產

2. 減少中間斷點

3. 減少搬運浪費

4. 減少動作浪費

5. 減少等待因素

6. 提升產品質量

7. 減化過度加工

8. 減少技能浪費

案例分析&互動思考：某公司月產能從四百萬升至一千萬看如何通過解決技能浪費來提升產值方法

四個現場案例分析作業

課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）

宋老師

實戰派精益生產效能提升專家

16年制造業生產管理工作實踐經驗

7年制造業咨詢實戰經驗

香港WFA行動學習認證老師

香港WFA業績倍增商學院某地區分院院長

日產訓（TWI+MTP）五項全能認證老師（全國第32名）

→ 《贏在家紡》、《品牌家紡》及《新商界》雜志企業管理類專欄作家

→ 北京彼得·德魯克管理學院特邀管理案例撰寫老師（共同編寫中國版整套教學案例）

曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產副總

曾任：德賽集團（國家制造業500強） | 董事長助理兼人資副總

曾任：臺資企業南方寢飾用品有限公司 | 生產廠長/總監

擅長領域：班組長精益化訓練與日常管理能力提升；精益生產系列：6S、七大浪費現場改善與效率提升、TWI系列、生產計劃專業輔導……

宋曦老師為中國精益開山鼻祖蔣維豪弟子，擁有22年大型臺企、民企工廠工作經驗，及生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，6S專項輔導企業分別在嘉興、麗水地區被當地政府評為標桿。擅長通過系統培訓提升一線管理人員、全方位梳理與調整制造企業生產系統、及豐田管理等方式實現企業現場精益化調整、產線平衡、庫存下降、生產效率短期內急速提升。

為臺資南方寢飾用品有限公司進行人員系統培訓及輔導，實現了原棉被車間產值由6000萬上升至1.19個億，一線員工人均工資成本占比由9.2下降至6.1，一線員工實現了95%的返廠率！為某大型標準件公司咨詢時用一個季度完成產能與發貨量提升30%年度咨詢目標；為溫州某鞋業咨詢時一個月將產線平均90件/天發貨量提升至平均135件/天（產能提升50%）

7年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，曾為大自然鞋業、鷗海自行車鎖廠、奮起皮業、奇偉鞋業、盛宇家紡、南方印業等147家知名企業提供生產管理咨詢服務，已進行近500場培訓，受訓人次高達30000人次，培養近500余位優秀班組長，50余位優秀車間主任、生產經理。曾為浙江印刷企業南洋包裝有限公司進行先進高效的管理模式輔導，此模式被上海交通大學EMBA班教授選作為中小民企先進的管理方式案例，成為EMBA班教學標桿企業；曾為浙江恒速控股有限公司企業進行輔導，創造了一個月內電機生產日均產量400升至530臺的成績。

授課風格：

■ 豐富性與實用性：針對課程知識點，既有德魯克思想保證高度、又有豐田精益思想保證深度，同時老師所用案例皆來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性；

■ 互動性與活躍度：通過小組討論，運用視頻與文字教學案例、引發學員思考，全面保證了課堂氛圍的活躍，讓學員自始至終高度參與；

■ 落地性與成果型：課程中運用行動學習的促動技術保證培訓成果的效果的可視化、落地化、可操作型，保證培訓組織方能現場看到培訓效果的產出，同時老師會在培訓過程現場回答學員提出的各項管理問題。

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