我要報名

咨詢電話：
手　　機：	郵箱：

課程介紹

全球經濟舉步維艱，市場竟爭越來越慘烈，訂單變得更難以獲取，然而企業各種成本卻不斷在上升，特別是用工成本和運營成本表現更為特出，導致利潤不斷在萎縮。現在的制造業確實不容易做！！！

如何適應這個市場與環境，令企業在生存中求發展呢？

開源節流，既要大力拓展市場，同時又要強化內部管理，雙管齊下，只有這樣才能提升企業竟爭力，確保基業長青。

思路決定出路，該是煉內功的時候了，以往的粗放管理模式已不適用了，向管理要效益不能只停留在口頭上，要動真格了。

微利時代，10%的成本降低，可以帶來雙倍利潤的增長，這塊金礦該是挖掘的時候了。誰能最大限度地削減成本，誰就能獲得更大的利潤空間，誰就有資本堅持和發展下去。

【參加對象】

制造企業董事長/總經理/副總/廠長，財務/生產/采購/計劃/物流/品質/工程等部門總監/經理/主管，和與此相關的人士。

本課程非常適合老總帶領中高層干部一起參加學習，同一企業五人以上參加本課程，老師課后可到企業提供半天免費診斷，結合企業現狀，提供針對性的輔導與咨詢。

【課程大綱】

第一部分、當今制造企業面臨的問題和成本壓力（開篇，略講）

1、高科技與網絡時代下，制造企業面臨的問題、困境與壓力

2、市場機會利潤與管理利潤的區別

3、傳統觀念中成本的構成

4、管理者如何識別真假成本？

5、如何識別可控與不可控成本？

6、提升企業利潤的策略與途徑

7、微利時代10%的成本降低等于提升一倍的利潤.

案例分析、分組研討

第二部分、構建企業成本管控“系統化和一體化”（總綱）

1、經營規劃、成本戰略對企業利潤的影響---案例分析

2、系統機制、運營流程對效率和成本的影響---案例分析

3、采購與物流如何最大限度的降低成本

4、如何消除生產活動中一切不增值的浪費

5、如何向半自動、全自動轉變實現少人化

6、如何通過精益生產、IE工程、現場改善等手段提升生產效率

8、如何提升產品質量---降低質量成本

8、如何在產品設計階段就將成本降下來

9、如何減少日常工作中不必要的支出和費用

10、如何營造全員成本改善文化

案例分析、分組研討

第三部分、系統機制、運營流程對效率和成本的影響（第一把金刀）

1、系統機制不完善給企業所帶來的效率低下與成本上升

2、職責不清與流程復雜所帶來的部門協作不良與推諉扯皮現象

3、案例分析

1）某臺資企業采購流程復雜所帶來的停機浪費？

2）某港資企業運作流程不完善所帶來的效率低下、人員浪費以及部門配合存在的一系列問題。

3）為什么很多企業執行力不強？為什么部門配合不好，推諉扯皮現象經常發生？

第四部分、采購與物流成本如何降至最低限度（第二把金刀）

1、全球供應鏈的演變

2、如何建立切合企業實際的互利互惠的供應鏈管理體系

3、標準供應鏈運營參考模型---案例分析

4、供應鏈戰略采購與成本管理

5、如何協作供應商降低成本---案例分析

6、降低采購成本的策略和技巧---案例分析

7、如何構建良好的供應鏈物流，確保質量與交期

8、如何構建暢通、快捷的內部物流運作系統，減少各種搬運與停滯

9、原材料、在制品庫存如何降至最低---庫存控制五種模型

10、如何提高庫存周轉率ITO---案例分析

案例：國內某知名上市公司供應鏈管理案例分析

中山某民營企業物流與庫存管理成功案例分享

第五部分、識別與挖掘生產系統“十大浪費”---快速降低成本（第三把金刀）

1、決戰在市場、決勝在現場

2、識別與挖掘生產系統的十大浪費

如何減少材料損耗、不良品、各種加工、搬運、轉線換模、庫存、事后管理、人員低效之浪費.

3、浪費原因分析與對策

4、價值流程分析---設計流、信息流與物質流

5、如何減少管理工作中的八大浪費

案例：以實例和圖片展示，揭示生產過程中的各種浪費

第六部分、生產現場 提升效率與降低成本的“十把尖刀”（第四把金刀）

■500強企業生產現場圖片展示

1、及時發現問題與解決問題

2、平面布置調一調

3、工藝流程查一查

4、作業方法改一改

5、流水線上算一算

6、動作要素減一減

7、人機效率提一提

8、縮短作業切換時間

9、瓶頸識別與改善

10、通過4M方法尋找浪費

案例分析與研討

第七部分、提升產品質量---達至降低質量成本（第五把金刀）

1、質量成本在產品總成本中所占的比重與重要性

2、如何正確理解質量成本

3、質量成本的分析與構成

4、預防成本的規劃與合理化

5、鑒定成本的合理設置與改善

6、質量損失成本的預防與減少

7、如何在確保質量的前提下降低成本

8、如何提升產品合格率從而降低質量成本

9、質量成本的持續改善

案例分析與研討

第八部分、如何向半自動、全自動轉變實現少人化（第六把金刀）

1、中國未來勞動力的現狀分析

2、工資成本上升帶來的壓力

3、智能化的未來發展趨勢

4、大中型企業、高科技企業如何實現向自動化和智能化轉變

5、中小企業如何實現向半自動和自動化轉變

6、多種少量生產模式下如何實現向半自動和自動化轉變

7、企業半自動、自動化改善案例展示與分享

案例分析與研討

第九部分、優化產品設計---降低15%的產品成本（第七把金刀）

1、以利潤為導向的產品設計與運作模式

2、好的產品設計能帶來15%的成本下降

3、設計成本的構成

4、產品設計階段的目標成本管理---案例分析

5、如何利用好VA、VE管理好產品設計成本---案例分析

6、不良產品設計對成本的影響分析---案例分析

案例分析與研討

第十部分、削減工廠日常運營之成本（第八把金刀）

1、別小看日常開支---小數怕長計

2、明確各種運營費用之類別

3、設置各項費用之標準

4、識別可控與不可控

5、有計劃有步驟地削減各種費用成本

6、提倡節能降耗和合理化建議

案例分析與研討

第十一部分：營造全員成本改善文化（結尾：成本文化的推廣與落實）

1、如何將成本意識灌輸到每一位員工

案例：稻盛和夫在日航是如何做到一年扭虧為盈？

“代工王”富士康的法寶

2、如何將成本管控落到實處

3、如何構建成本管控問責與激勵機制

案例分析與研討

陳老師

生產管理與企業管理資深實務專家，擁有二十年在世界

500強企業和咨詢行業高層管理經驗。

陳老師早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市

公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家,廣州市明睿企業管理咨詢有限公司總經理、生產與企業管理首席顧問。

陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時二十年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》

2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》、

3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。

2000年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、唐山晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、中山國際玩具、中集集團、震德機械、世邦機械、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、跨日鞋業集團、百斯盾服飾、361服飾、江蘇紅豆集團、姿彩手袋、勵泰皮具、時代皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、天王表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、統一企業、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

咨詢項目經驗: 陳老師在從事咨詢行業的十二年中,曾為汽車零配件企業、五金制品企業、家電和電子企業、玩具與塑膠企業、家具行業、服裝與鞋帽企業、食品企業、化工企業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

我要報名

在線報名：工廠成本降低與成本管控(深圳)

其他城市生產成本培訓

北京生產成本培訓 上海生產成本培訓 廣州生產成本培訓 深圳生產成本培訓 蘇州生產成本培訓 合肥生產成本培訓 鄭州生產成本培訓 西安生產成本培訓 臺州生產成本培訓