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課程背景

來自于2011年起的宏觀調控、產業政策和各種社會思潮的疊加,導致了中國制造業環境空前惡化，企業家精神蕩然無存。其中特別值得一提的是，溫州大量的民間資本（含不少“知名品牌制造業企業”）,正在“逃離制造業”,中小企業在一片“產業升級”聲中紛紛拋棄主業,加入到資本運作的隊伍里來。而尚在堅守主業的民營企業則步履維艱，人心思退，正在急切尋找生存的出路，一個產業空心化趨勢正在蔓延。

企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。

課程收益

課程系統講授了精益生產模式主要內容、模式實現基本方法、制造企業推行方式等技能，并結合工業4.0及智能化制造未來的前景，針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式，全面提升企業的制造競爭力，最終實現制造業價值和利潤。

課程大綱

第一章、精益生產介紹

一、精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)

二、精益生產的優勢在哪里？

三、豐田生產系統模式的精髓是什么?

案例--精益制造系統架構介紹

四、精益在中國的挑戰

第二章、精益戰略與目標

一、精益戰略與文化——跨越危機七大精益戰略思考

二、精益目標—“七個零”浪費目標

三、價值流革新——壓縮80％生產周期L/T的精益方法

四、價值流改善案例（著名外企生產周期改善案例總結）

第三章、精益的五項基本原則

一、根據客戶的需求定義價值

二、識別價值流并據此安排經營活動

三、讓產品在增值過程中流動

四、讓用戶拉動價值流

五、永遠追求盡善盡美

第四章、精益生產的兩大支柱

一、準時化生產（JIT）

1)同步生產/連續流

a)工廠布局與流動單元設計

b)布局對效率和物流的影響

c)生產節拍時間（Takt）

2)均衡生產計劃和排程

d)生產數量的均衡

e)產品品種的均衡

f)生產排程的均衡

g)生產線平衡

h)實施均衡化步驟

3)拉動生產

i) 價值流（VSM）設計

j) 推動系統與拉動系統比較

k)拉動系統的含義及其重要作用

l) 拉動式生產的原則、方法

m) 生產計劃和物流控制

n) 看板系統設計與看板數量

o) 實施拉動系統的制約因素

二、自動化

1)自動停機

2)Poka-yoke 及其基本原則

3)異常的處理、問題的發現和解決流程

4)質量控制的基本工具

案例--精益生產實例視頻欣賞

第五章、從精益化生產走向智能化制造——工業4.0的智能化制造

一、盤點過去才能定義明天

1)前言：中國還能是“世界制造工廠”嗎？

2)爭議：專家之言帶給我們什么思考

3)觀點：中國步入工業化后期“新常態”工業4.0漸行漸近

4)形勢：德國提出工業4.0，中國怎么辦？

5)失誤：跟上了形式，卻邁錯了步子

6)失策：轉移越走越窄，創牌談何容易

二、認知現在才能規劃明天

1)戰略：固本量變發展 推進質變保位

2)案例：穩步三級跳高 再行工業革新

3)政策：促先進制造業 內容措施具體

4)理論：彼得﹒馬什本的新工業革命說

5)結論：壓力產生動力 危機呈現機遇

三、相信明天才能收獲效益

1)突破：“制造大國”變身“制造強國”

2)信心：快速確定成為世界知名的決策

3)用心：了解對手 揚長避短才有競爭力

4)留心：善于借鑒 學會壁壘才有核心技術

5)同心：與時俱進 不斷完善才有實質效益

6)恒心：不驕不躁 全面發展才有長期潛力

四、現場討論與問題解答

1)行業發展案例及問題研討

2)討論一：機器人？機器+人？

討論二：迷霧中的格力手機

宋老師

廣東省企業管理培訓協會理事

寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質技術部經理、生產部經理

廣州朝日電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

清華大學MBA、美國管理協會PTT職業培訓師

中國生產成本管控第一人、現場管理實效改善專家

中國式精益生產系統推進先導者，咨詢式培訓奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業工作經驗及10年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，是中國著名現場管理實效改善專家，中國式精益生產系統提出第一人，專注制造業的精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題的策略及實務，對不同行業、不同企業生產管理的難點、瓶頸等有系統的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角地區多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。

宋老師主導研發的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統（NPS）項目，立足于企業現有資源，利用JIT管理理念，改變傳統生產型態，通過對企業系統“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現和產生整體效益。目前，已幫助多家企業成功建立實施了NPS系統，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業，有效產出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；某紙業公司咨詢三年，建立完善的企業管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠……

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