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課程背景

中國已成為世界制造的中心，中國產(chǎn)品已成為全球供應鏈的重要參與者。

然而，從中國制造邁向中國質(zhì)造卻任重道遠。

產(chǎn)品質(zhì)量問題，已讓眾多“品牌”企業(yè)成為破產(chǎn)企業(yè)：

2007年，佛山利達玩具王國毀于一個玩具門把手上，使工廠關閉；

2009年，豐田汽車剎車門事件，700萬輛汽車召回、豐田遭受巨額索賠與重大品牌損失；

2013年開始，日本高田氣囊問題持續(xù)發(fā)酵，高田公司已破產(chǎn)，而汽車廠的召回仍在繼續(xù)；

2018年，西安地鐵“問題電纜”事件，致122名責任人已被追究責任；

2018年，長春長生疫苗造假事件，導致公司退市，更打擊了國民對于國產(chǎn)疫苗的安全信心......

頻繁發(fā)生的各類質(zhì)量問題，也讓企業(yè)的質(zhì)量成本居高不下：

品管人員四處救火，疲于奔命；

生產(chǎn)人員頻繁返工，無效勞動，生產(chǎn)成本上升；

客戶投訴不斷，交貨期一拖再拖，客戶持續(xù)流失.....

品質(zhì)管理的10倍法則告訴我們，品質(zhì)問題對企業(yè)造成的經(jīng)濟損失，隨著工序的進展以10倍遞增，到了客戶端損失已接近無限!

培訓受眾

質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、SQE、生產(chǎn)主管，車間主任、班組長、研發(fā)設計經(jīng)理

課程大綱

一、思維篇：質(zhì)量競爭與質(zhì)量管理新挑戰(zhàn)

豐田汽車召回門事件深度剖析

從品質(zhì)到品牌的競爭戰(zhàn)略

質(zhì)量管理面臨的三大挑戰(zhàn)

國內(nèi)企業(yè)品管人員常見困惑與壓力解析

質(zhì)量管理的五大謬誤與真相

99+1=0，向99.9%說不的零缺陷質(zhì)量文化

質(zhì)量管理案例：美國空軍的降落傘

二、全面質(zhì)量管理的四個基本要求

全員參與

全過程的質(zhì)量管理

全組織的質(zhì)量管理

多方法的質(zhì)量管理

三、全面質(zhì)量管理八大原則

四、

以客戶為關注焦點

領導作用

全員參與

過程方法

管理的系統(tǒng)方法

基于事實的決策方法

持續(xù)改進

與供方互利關系

五、全面質(zhì)量管理的十大支柱

量產(chǎn)性評價

作業(yè)指導書

過程控制

檢查管理

再生材料管理

長期在庫品管理

4M變更

異常管理

質(zhì)量月報

糾正與預防

六、全面質(zhì)量管理的推進方法

望聞問切—我們的問題在哪里？

尋根刨底—立場錯了，結果錯了

工藝改善—細節(jié)決定成敗

質(zhì)量提升—立竿見影的方法

系統(tǒng)管理—質(zhì)量恒定的保證

解決問題的思考方法

標準化的概念

七、全面質(zhì)量管理第一階段：質(zhì)量預防管理

客戶訂單評審

工程設計開發(fā)標準

生產(chǎn)4M1E驗證

供應商質(zhì)量考評

生產(chǎn)計劃銜接

八、全面質(zhì)量管理第二階段：制造過程控制

進料檢驗控制

物料庫存控制

生產(chǎn)過程控制

巡檢過程督導

不良品控制

入庫檢驗控制

出貨檢驗控制

質(zhì)量功能測試控制

九、全面質(zhì)量管理第三階段：服務質(zhì)量管理

客訴質(zhì)量管理

售后服務管理

促進客戶二次消費

建立終極客源

實現(xiàn)互利雙贏

十、全面質(zhì)量管理第四階段：質(zhì)量改善管理

QCC質(zhì)量小組管理改善

企業(yè)質(zhì)量提案改善

8D質(zhì)量改善

PDCA質(zhì)量改善

QC七大手法

十一、全面質(zhì)量管理展開：零缺陷質(zhì)量管理

公司各層人員的任務

零缺陷質(zhì)量管理診斷

零缺陷質(zhì)量管理教育

零缺陷質(zhì)量系統(tǒng)監(jiān)察

零缺陷質(zhì)量改善

目視管理與看板管理

質(zhì)量例會

十二、全面質(zhì)量組織設計與變革管理

質(zhì)量機構設置的原則

基于全員質(zhì)量管理機能設置

流程化質(zhì)量機制

有效的質(zhì)量管理機制

職能化組織與流程化組織的區(qū)別

質(zhì)量人員管理模式

質(zhì)量人員的職業(yè)生涯規(guī)劃

質(zhì)量人員職位互動管理

十三、全面質(zhì)量成本管理

鑒定成本

預防成本

內(nèi)部故障成本

外部故障成本

十四、建立以質(zhì)量為導向的TQM企業(yè)文化

TQM企業(yè)文化建立要素

TQM企業(yè)文化建立流程

知名企業(yè)TQM企業(yè)文化分享

張老師

○ 張老師從技術到管理、從管理到領導，具有近20年制造業(yè)管理經(jīng)驗。獨創(chuàng)制造業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)細節(jié)定位運營模式，尤其在生產(chǎn)制造，質(zhì)量管理，物料統(tǒng)籌及采購優(yōu)化等專業(yè)方面有其獨到的見解

○ 曾任聯(lián)想集團供應鏈運營經(jīng)理

○ 曾任富士康事業(yè)部生產(chǎn)運營總監(jiān)

○ 秉承“制造強則國強”“為中國制造儲人才”之愛國志，致力于企業(yè)的實戰(zhàn)型管理人才培養(yǎng)，5000余家企業(yè)10余萬人從其課程中受益，并成為中國制造的中堅力量

○ 服務的代表企業(yè)：青島啤酒、小松、雷沃重工、新華制藥、中聯(lián)水泥、格力電器、中國南車、廣汽本田、思念食品、奧康、美的、海信集團、修正藥業(yè)、國家電網(wǎng)、中糧、陜西重汽、富海集團、齊魯制藥、淄礦、景津環(huán)保

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