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課程背景：

如果您的企業存在這樣的狀況：

現場尋找需要物品找不到，大量不需要的物品堆積在現場

現場誤用、漏裝、錯用、誤送等時常發生

客戶投訴應接不暇

客戶對現場管理不滿意，失去訂單

員工只顧及“薪水”，對品質及成本“漠不關心”

現場效率“低下”，員工“抱怨”且“積怨過深”

員工離職率“高漲”

現場返工、品質事故“層出不窮

如果您正面臨這樣的問題：

公司想推行5S/6S管理，精益管理，卻無從下手；

接觸了許多新思想，新概念，想推動改善變革，但不知如何操作？

已經在推動變革——5S，精益生產，TPM….，但效果卻差強人意？

市場環境差，運營成本上升，想降低成本卻無從下手？

一方面庫存不斷增加，一方面現金流緊張，如何處置？

雖然訂單接不完，但卻總是交不上貨，或是品質問題頻發？

品質、交貨期、成本等企業運營指標難以協調？

接觸了許多新思想，新概念，想推動改善變革，但不知如何操作？

請您參與我們的公開課程《精益•6S管理研修》，與眾多同行交流經驗，與我們的精益6S管理顧問探討實際推進的做法與技巧，詳細您將獲益頗豐。

培訓對象

總經理、廠長、車間主任、企管部長、精益推進者、6S專員、班組長等

課程大綱

第一部分：精益•6S管理基礎篇

1、企業管理水平的四級水準

－感動人的企業之現場體現 －企業管理水平的四級水準

2、中日企業的對比

3、為何實施6S管理

－精益6S是什么（－基本理念、規范管理的手段、優秀企業文化）

－案例分享－精益6S管理的效益（日本東京地區經濟委員會的調查）

4、精益6S管理基礎

－實施整理、整頓、清掃－目的、含義與要領 －案例分享－3S改善案例

－實施清潔－標準化的形成過程 －素養形成

－案例分享－某卷煙廠素養案例、某鋼鐵企業素養案例

第二部分：精益•6S管理實踐篇

1、走出傳統6S之一：精益6S管理深化

－全面可視化實施展開 －從個別改善到小組活動

－案例分享：某企業的改善型6S

2、走出傳統6S之二：從現場6S到精益6S

－經營型6S的5個LEVEL －6S的5個LEVEL的著重點

－逐步實現5個LEVEL的目標 －案例分享：日式企業的經營型5S

3、走出傳統6S之三：從被動實施到主動改善

－走出檢查，形成共同提高的診斷體系 －案例分享：某企業的診斷體系

4、走出傳統6S之四：建立全員參與的精益持續改進體系

－個人、小組、部門三級改善循環機制 －實施三級分享機制

－全員參與的三級診斷機制 －三級訓練機制

－案例分享：某企業的精益管理變革體系

第三部分：精益•6S團隊與精益績效建設

1、如何建立高效的推進TEAM團隊

－高績效推進團隊的意義 －團隊的凝聚力與戰斗力

－推進團隊激勵政策與方式

2、精益績效體系

－推進與績效管理體系結合的必要性 －如何建立精益推進KPI體系

第四部分：如何建立精益管理變革的支撐體系

1、精益生產TPS、全面改善TPM及全面質量管理TQM －釋義 －案例

2、精益管理變革的支撐體系

3、持續改進機制的運行方法

－可持續改進的核心體系

第五部分：經驗分享與Q&A

1、精益6S管理失敗的四種模式

2、精益6S管理推進過程中的十大抵抗

3、精益6S管理成功的三大要點

4、Q&A

邢老師

5S&TPM資深專家、5S&TPM高級培訓師/咨詢師

安全管理中級工程師、特種設備管理工程師、深圳特委會委員

中國設備管理協會資深委員、韓國能率TPM管理協會中國區委員

邢老師曾任三星（深圳）生產運營經理、設備工程師、設備部長助理、LEAN/TPM推進主管、環境安全消防推進Team長、經營革新Team長等職務；曾任山東紡織集團工廠運營經理；曾赴韓國三星集團總部深造企業經營革新推進、生產性管理技術和設備管理技術、精益TPM推進等；在企業工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業LEAN/TPM內部推進經驗和Step驗收實戰經驗，具有10年以上生產管理與設備管理經驗，具有工廠特種設備管理資格證，具有企業內部安全環境消防管理實戰經驗。

個人專長：

1.為企業全面導入革新戰略

－倡導者意識教育 －變革管理 －革新體系建立

2.為企業提供LEAN&TPM革新整體架構的建立與實施

－革新Master Plan企劃及實施 －精益革新體系的建立 －TPM革新體系的建立

3.為企業提供項目輔導

－5S&6S項目建立及實施 －TPM項目建立及實施 －精益管理項目建立與實施

4.為客戶提供培訓教育

－構建卓越現場基礎管理體系 -精益管理 －構建卓越生產運營管理體系-TPM管理

－革新內部LEAN/TPM專家養成 －設備綜合效率提升OEE －快速換模（SMED)

－目視化管理 －革新課題推進及改善

主要研究成果：

TPM自主管理各STEP活動推進體系、方法 TPM全面改善及提高 工廠可視化管理

設備綜合效率化改善（OEE） 快速換模（SMED)5S—TPM－6SIGMA整合 精益管理

革新課題改善及合理化提案 SMART－OFFICE（事務效率) 設備初期管理（MP活動）

工事TPM（Clean Factory 、INPUT穩定化） 目標管理 KPI管理

主要輔導過的企業：

曾培訓過三星電子、三星集團、華為集團、比亞迪、南玻集團、香山衡器、廣東本田、美的集團、步步高（東莞）、裕華印刷、東莞電機、DSDI、玖龍紙業、SSDI、三星科健、釜山精密機械、怡豐針織、高麗鋼線、百事可樂、海爾集團、招商物流、中冶紙業、廣東顯示器件、THOMSON、鎮雄鋼材、佳樂皮具、創明電池、青島泰科諾、江蘇中煙、特發信息、廣州阿雷斯提等及三星集團下屬數10家企業。

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