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課程背景

生產管理發展趨勢,和現代企業管理理論,旨在教授現代企業生產主管管理理念和技能。

介紹現代企業目的是使學員掌握全員生產設備維護的管理基本運作知識和解決(設備)問題的思路和方法,理解和初步運用設備管理與維護的基本體系知識, 提升企業管理水平, 挑戰企業生產效率極限.

采用以生產現場實例“引導”的形式，讓培訓者感受到生產現場所存在的管理問題。采用“互動”的方式幫助學員運用思想和技能來解決生產管理問題。

現場走訪，解決實際中的問題。

參觀企業介紹：

北京京西重工有限公司是由首鋼總公司、北京房山國有資產經營有限責任公司共同出資組建，是一家具有國際化管理和國際化經營性質的跨國公司，京西重工在全球設有6個工廠、5個研發中心、14個技術中心和客戶服務中心。

京西重工房山減震器工廠是京西重工成立后投資建設的第一個高端零部件產業項目，占地面積約為71530 平方米，完成建設規模34695平方米。項目建設規模為年產400萬支減震器。房山工廠于2010年2月開工建設，2010年6月廠房落成，2011年5月正式啟動生產。在房山工廠，向寶馬、奧迪、沃爾沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客戶提供被動式減震器產品。

培訓目標

了解做為一名現代企業的現場管理者所應該具備的職業設備管理理念， 以及現場管理者所應了解相關的 設備管理體系

了解作為設備使用與管理者所應具備的對于設備管理維護的基礎知識內容， 正確理解現代企業中設備管理的相關設備管理技巧, 明確自身設備管理職責， 以及如何在現場管理中如何運用.

掌握現場開展設備維護所應該具備的設備點檢管理與維護方法工具, 以及在生產現場如何運用開展, 如何運用工具提高設備及生產績效.

了解設備管理與維護方法在現代企業(特別是生產部門)中,如何不斷提高效能,循序漸進的提升設備管理的不同階段與改善步驟,以及在開展過程中每個階段所必須開展的設備管理工作的要點, 過程中所遇到的困難與問題的解決, 以及每階段現場的詳細介紹.

授課對象

企業內部設備管理的管理人員（生產, 設備經理; 生產, 設備主管領班和班組長; 設備工程師和維護員等以及公司生產部門各級相關人員）。

課程大綱

設備專業管理概論 篇 （第一天上午）

第一章. 設備管理理念與相關體系介紹

一 設備管理的定義與范疇

概念 范疇 技術 分工

管理流程

二 設備監控與故障診斷

監控/診斷體系的建立與主要因素

體系運行效果與異常分析

三 設備管理的指標體系

四 維修的參數體系

五 設備前期管理與工程監理

六 設備周期費用(LCC)

七 壽命周期利潤(LCP)與LCC分析法

八 設備壽命周期與LCC曲線

九 企業備件管理

十 設備再利用

十一 設備管理發展趨勢

十二 可靠性為中心的保全( RCM)

第二章 全面生產設備維護基礎知識

一 設備管理-成熟有效的生產效率工具

設備管理怎樣實施才能達到最大效率

全員生產設備維護目標與現場KPI

全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作

全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成

二 提高 生產效率的有效方法

設備能力低下與生產效率

設備的七大損失現場與對策

生產能力基礎-設備綜合效率OEE（MTBF MTTR）

設備的慢性損失與長期設備管理對策能力

三 設備維護零故障能實現嗎？

設備故障的深層含義

設備劣化的兩種形式

設備零故障的基本觀點

實現設備零故障的5大對策

四 現場生產設備維護制度建立

如何在生產現場建立設備管理與維護活動

全員生產設備維護的人員技能

全員生產設備維護活動開展的條件

全員生產設備維護的成功的關鍵因素

設備點檢規范化維護活動 篇

第三章 全面生產設備維護具體內容

車間設備維護管理的基本內容

如何評價車間設備的生產能力

如何開展車間設備能力改善活動

車間主管在設備維護中的具體工作與績效

第四章 設備點檢規范化管理

一 點檢建立

點檢作用：預防故障與提升質量

點檢的準備（現場點檢建立步驟八定）

點檢計劃

點檢計劃模型

點檢路線

點檢表的設計

點檢組織分工

二 點檢實施

點檢檢查

點檢記錄

點檢處理

點檢改進

點檢實施的規范化作業

三 點檢管理與績效

點檢行為的管理

點檢激勵設計

四 點檢—設備故障傾向管理基礎

設備的傾向管理

利用點檢信息的維修管理和決策

五 設備日常點檢—自主保全

設備日常點檢表建立

設備日常點檢職責劃分

設備日常點檢效果顯現

設備日常點檢KPI管理

案例：設備日常檢查內容與案例模擬

六 設備定期檢查---計劃維護管理

設備定期檢查的對象、目的及內容

設備定期檢查的一般方法及檢具

定修模型和定修基本人數的設定

定修的具體實施

設備定期檢查內容及判定方法

七 案例：設備檢查卡（表）的編制

設備日常檢查卡（示例）

設備定期檢查卡(示例)

設備精度檢查卡(示例)

案例：

專職點檢人員培訓的材料

點檢員培訓標準

企業對設備系統的點檢、修理人員的應知應會資料

點檢、維修標準示例

維修技術標準典型例（機械設備）

點檢標準典型例（機械通用）

給油脂標準典型例

維修作業標準典型例

某分廠的設備點檢管理制度標準示例

設備規范化維護體系建立 篇

第五章 設備維修策略

設備規范維護體系與維護策略、方式明細

設備不同的維修策略及其應用范疇

可靠性為中心的維修(RCM)

設備服役不同階段的維修策略

維修策略的選擇

設備組合維修策略設計

第六章 設備計劃修理 （PM） （第一天下午）

一 設備計劃修理與專業設備管理

設備計劃維修的內容與具體工作

設備計劃維修設備的選定

設備重要度評估及維護方法

設備計劃維修工作職責架構與搭建

設備計劃維修中應急處理

設備計劃維修管理各類活動表格

二 設備計劃維修的基本內容和實施方法

設備計劃維修的兩大工作內容

1）設備計劃維修KPI的現場價值

2）計劃預防性維修TBM&CBM

3）計劃事后維修：DM

預期維修計劃的實施

1）預期維修時間的確定

2）預期維修計劃的案例

3）維修窗口MW

4）維修計劃的協調與實施

第七章 設備改善修理 CM

一 設備改善修理現場管理

改善的基本理念

設備改善維修與六大LOSS

設備“改善”修理的執行

設備改善修理的流程與角色

設備改善維修的成果標準化

設備改善維護小組活動

設備維護的合理化建議活動

二 設備故障改善的方法

消除7大損失的無故障對策

向設備故障學習什么

掌握正確的設備故障分析方法

消除設備慢性損失的手段—PM分析

第八章 設備故障修理 UM-EM

一 設備故障修理 UM

設備故障修理與產能效率

相關修理技能準備與培訓

設備故障修理結果確認與評估

維修零件（備件）準備

維修工具準備

維修人員的配備

維修技能具備

現場維修記錄

現場維修事后工作回顧

現場維修工作改進與標準化

二 設備故障修理 EM

設備故障搶修要求

設備故障搶修設備人員安排

設備故障搶修生產人員安排

設備故障搶修車間主管臨時工作要求

設備故障修復后的現場恢復工作

第九章 設備故障維修記錄與分析設備故障原因分析

（第二天上午）

一 設備故障現場維修記錄

（l）設備故障記錄與效率的關系

（2）設備故障記錄要素

（3）設備故障記錄匯總分析法

案例：《設備故障管理維修記錄軟件》展示

二 設備故障原因分析

1.故障信息數據收集與統計

(1)故障信息的主要內容

(2)故障信息的來源

①故障現場調查資料

②故障專題分析報告

③故障修理單

④設備使用情況報告（運行日志）

⑤定期檢查記錄

⑥狀態監測和故障診斷記錄

⑦產品說明書，出廠檢驗、試驗數據

⑧設備安裝、調試記錄

⑨修理檢驗記錄

(3)收集故障數據資料的注意事項

(4)如何做好設備故障的原始記錄

2.故障分析內容

1.故障原因分類與明細分類表

2.典型故障分析

3.MTBF分析

選擇分析對象。

規定觀測時間

數據分析（現場案例模擬分析）。

3.設備故障分析方法

設備故障分析方法之一：統計分析法與案例解析

設備故障分析方法之二：分步分析法與案例解析

設備故障分析方法之三：故障樹分析法

案例：故障樹分析法

附表 故障樹的邏輯符號

三 設備事故損失計算方法

（1）停產和修理時間的計算

（2）修理費用的計算

（3）停產損失費用的計算

（4）事故損失費用的計算

設備維護（修）成本降低篇--- 降本增效 （第二天下午）

一 設備維護管理指標設定與成本降低

設備成本管理的范疇與現場設備設施界定

設備成本管理指標的設定與建立

設備成本管理的現場執行方法與績效管理

設備維護費用成本設定

設備維護成本失控的因素與預防

二 設備選型采購 與 設備成本降低管理

設備全壽命周期規律與設備成本管理

設備維護成本與設備前期選型管理（MP）（設備成本管理關鍵）

設備壽命周期費用和設備投資效益分析

可行性分析研究與綜合評價

設備選型決策規范流程

設備選型決策指標體系

設備選型決策模型

設備驗收、安裝、調試、運行初期管理規范化

設備前期管理的經驗教訓

規范化設備前期管理流程及信息系統

三 設備改造 與 缺陷分析

消除7大損失的無故障對策

向設備故障學習什么

掌握正確的設備故障分析方法

設備 PM分析基本思想

設備PM分析的7步驟

設備 PM分析的實例

設備改造原理與建議

四 設備計劃修理與專業設備管理 – 計劃性維護

設備計劃維修的內容與具體工作

設備計劃維修設備的選定

設備重要度評估及維護方法

設備計劃維修工作職責架構與搭建

設備計劃維修中應急處理

相關修理技能準備與培訓

設備故障修理結果確認與評估

維修零件（備件）準備

維修工具準備

維修人員的配備

維修技能具備

現場維修記錄

現場維修事后工作回顧

現場維修工作改進與標準化

討論與案例：模具計劃保養制度的建立與技能（管理制度與技術）

五 設備備件成本 與采購、庫存、更換管理

備件管理的內容與管理模式

備件消耗定額的確定方法

備件儲備定額的制訂原則

利用存儲論原理確定備件儲備定額

備件儲備定額的計算和庫存模型確定

確定型需求存儲模型的建立

概率型需求存儲模型的建立

備件周期法存儲模型的建立

備件利潤法存儲模型的建立

備件定量采購方法的低成本設置

備件定期采購方法的經濟設置

備件需求項目的數據生成

備件計劃制定流程與領用日程管理

備件預算生成與日常預算監控

備件采購質量管理

備件現場維修更換責任監督管理與備件成本

備件修理與車間現場備件周轉庫存管理

備件3A管理與先進備件管理方式簡介

備件管理的發展方向與未來趨勢

案例：備件管理文件示例

備件管理流程和管理表格

案例分享：

降本增效-備件輔導優秀案例分享（老師親自輔導）

設備（備件）現場管理軟件 案例分享

六 現場搶修保養制度 及 日常設備巡檢制度

維修人員優化配置

設備操作維護人員的技能提升

現場應急搶修的最佳模式的建立與訓練

健全設備預防點檢潤滑保養維修（護）制度

建立設備狀態數據庫，建立合理的維修周期與維修強度

設備操作維護人員的現場責任績效管理實施

全面開展設備規范化管理體系

設備成本降低 項目（小組）活動開展

七 SMED - 設備快速切換損失改善方法

縮短生產準備時間的分析和改善

生產準備的時間損失能否縮短？

生產準備時間損失的改善活動

快速換型SMED (分階段錄像觀看與討論)

建立卓越生產效率管理文化--TPM全員生產設備維護體系建立 篇

一 TPM全員生產設備維護體系的建立

TPM生產車間管理模式建立

TPM全員生產設備維護技能培訓提升

TPM全員生產設備維護活動開展PDCA

TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估

TPM全員設備各級管理規定

TPM設備管理日常管理方法與推進

二 TPM設備管理標識定置管理與防呆法

三 案例展示：

1 TPM全員設備管理活動成果案例展示

(主持輔導公司改善實例報告)

2 TPM全員設備維護深度剖析:疑難問題與解決對策

3 TPM全員設備維護內訓解決之道:案例延伸與對策分析

總結 提問答疑

Tools instroduced 工具導入

1，0EE作為設備效率考核指標

2. 設備計劃保全維護流程

3. 點檢規范編寫

4. 快速換型SMED

5. 防呆法POKE YOKA

6. 備件定量與定期采購模型（法）

7. MTBF MTTR和設備可靠率

8. 設備效率改善項目 團隊活動流程

固化落地 - 課程后續鞏固練習

1、建立設備管理指標體系與明細

2、建立《點檢管理方法》《設備點檢（示范）表》

3、模擬開展傾向性點檢活動

4、編寫完善《設備管理程序》

5、建立完善《設備績效管理標準》

陳老師

教育及資格認證：

5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員

講師經歷及專長：

陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業工作經驗，在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。

自90年代起，陳老師就從事企業生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今，一直在大型合資企業獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。

陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。

培訓客戶及培訓風格：

陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發動機、艾默生環境優化等300余家企業。

陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

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