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課程背景：

隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運(yùn)轉(zhuǎn)起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號(hào)的產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運(yùn)轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時(shí)地處理生產(chǎn)與供貨的問題，…….。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，而是《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)的現(xiàn)場。

價(jià)值流如何改善？超市究竟設(shè)多大？生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)？交貨周期如何加快？勞動(dòng)效率如何提高？員工參與意識(shí)該如何提升？一個(gè)個(gè)問題在討論爭執(zhí)與實(shí)踐中得到解決，學(xué)員們忙的不亦樂乎，平時(shí)在工廠中遇到的問題培訓(xùn)中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。

企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時(shí)間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。

參加對(duì)象：

總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。

課程大綱：

一.精益生產(chǎn)介紹

1.精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學(xué)？是模式？是方式？是JIT？)

2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？

3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?

案例——精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹

4.精益在中國的挑戰(zhàn)

二.精益的五項(xiàng)基本原則

根據(jù)客戶的需求定義價(jià)值

識(shí)別價(jià)值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動(dòng)

讓產(chǎn)品在增值過程中流動(dòng)

讓用戶拉動(dòng)價(jià)值流

永遠(yuǎn)追求盡善盡美

三.精益方式的經(jīng)營理念

企業(yè)的目的

成本取決于生產(chǎn)方式

消除浪費(fèi)

定義浪費(fèi)

識(shí)別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

常見的7種浪費(fèi)(尋找浪費(fèi))

表面效率和實(shí)際效率

整體效率比個(gè)體效率重要

提高效率和強(qiáng)化勞動(dòng)

四.精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動(dòng)）

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

同步生產(chǎn)/連續(xù)流

1)工廠布局與流動(dòng)單元設(shè)計(jì)

2)布局對(duì)效率和物流的影響

3)生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）

均衡生產(chǎn)計(jì)劃和排程

4)生產(chǎn)數(shù)量的均衡

5)產(chǎn)品品種的均衡

6)生產(chǎn)排程的均衡

7)生產(chǎn)線平衡

8)實(shí)施均衡化步驟

拉動(dòng)生產(chǎn)

9)價(jià)值流（VSM）設(shè)計(jì)

10)推動(dòng)系統(tǒng)與拉動(dòng)系統(tǒng)比較

11)拉動(dòng)系統(tǒng)的含義及其重要作用

12)拉動(dòng)式生產(chǎn)的原則、方法

13)生產(chǎn)計(jì)劃和物流控制

14)看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與看板數(shù)量

15)實(shí)施拉動(dòng)系統(tǒng)的制約因素

自動(dòng)化

自動(dòng)停機(jī)

Poka-yoke 及其基本原則

異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程

質(zhì)量控制的基本工具

案例——精益生產(chǎn)實(shí)例視頻欣賞

五.實(shí)施精益生產(chǎn)的基本要素

精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理

實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟

目視管理的應(yīng)用

快速換產(chǎn)（SMED）

柔性化生產(chǎn)

SMED的原理

SMED七大法則

SMED的步驟

小包裝策略

全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

設(shè)備為何會(huì)出故障

理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計(jì)算方法

TPM的基本思想和預(yù)防損失

全員生產(chǎn)維護(hù)的步驟

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的作用

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三表

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

柔性生產(chǎn)與U型布局

培訓(xùn)多技能員工

供應(yīng)商的合作伙伴關(guān)系

六.持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).

精益思想

消除浪費(fèi)

持續(xù)改善/一次一點(diǎn)點(diǎn)

問題是機(jī)會(huì)

簡單化

問題意識(shí)

問題意識(shí)與創(chuàng)造力

阻礙改進(jìn)的障礙

我們需要鼓勵(lì)創(chuàng)造

在整個(gè)系統(tǒng)推動(dòng)改進(jìn)

考慮變化

生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善

浪費(fèi)

不均衡

超負(fù)荷

低效率

強(qiáng)制工作

充分授權(quán)的員工參與

七.精益生產(chǎn)的推行

識(shí)別價(jià)值流

價(jià)值流分析

價(jià)值流實(shí)施

八.精益生產(chǎn)的評(píng)估

湯老師

MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動(dòng)制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。

曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動(dòng)，結(jié)合實(shí)際，對(duì)現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識(shí)。

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在線報(bào)名：精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營(深圳)

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