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課程介紹

你會不會有這樣的困擾，客戶訂單變化生產調整不易、追加訂單卻碰到設備故障、品質不良高踞不下、積工待料、成本無法下降、人員加班額外費用高，人人都很忙，工作很累卻看不到成效？這些都源于企業隱藏了許多不易被察覺的效率損失，甚至排生產計劃就是“罪魁禍首”，需要我們重新認識現場的生產效率。

隨著中國制造業的大力發展，競爭越來越激烈，成本競爭時代成為新的課題，成本的巨大壓力各企業都必須面對，本課程為學員樹立新的改善觀念，通過效率的損失分析，建立生產現場損失分析的完整框架及相應的解決方法，提升學員改善的眼界和實力，增強生產運營的核心管理技能，為個人的能力提升打下堅實基礎，提升職業競爭力，從而使企業達到降本增效提升生產力，強化企業的體質，獲得領先的競爭優勢！

課程特點

• 了解現場浪費產生的原因，掌握如何最大限度地提高效率、降低成本與減少浪費；
• 明確什么是真效率與假效率，綜合了解現場效率的各種損失LOSS；
• 掌握現場效率損失LOSS的分析與改善的方法；
• 建立系統的現場管理控制體系, 持續降低生產成本、提高品質、改善工作效率為企業獲得倍增的利潤。

課程大綱

Unit1：介紹項目培訓

• 自我介紹
• 培訓的時間安排、內容大綱和注意事項
• 了解學員的培訓期望

參加者: 學員進行自我介紹，并提出針對本次培訓的期望和需要解決的問題

Unit2：現場效率損失概述

• 了解企業競爭主題的改變
• 制造業進入成本競爭時代
• 為什么計劃性損失是巨大的黑洞
• 什么是真效率與假效率
• 樹立滿足客戶需求的生產觀念
• 了解七大浪費產生的根源
• 各種損失
• 設備的八大損失LOSS
• 人的五大損失LOSS
• 材料的三大損失LOSS

參加者:案例演示提問簡單的LOSS計算

Unit3：作業效率損失分析與改善

• 以人為中心的損失
• 動作損失
• 標準作業的損失
• 配置不均衡損失
• 時間觀測的運用

參加者:做練習題

Unit4：作業效率損失分析與改善

• 作業分析與改善
• 動作經濟的原則
• LINE工程分析
• 瓶頸工程效率管理
• 路徑分析與改善
• LINE Balancing
• SOP實戰演練

參加者: 練習

• 小組討論
• 案例分析
• 交流管理經驗
• 提問

Unit5：設備效率損失分析與改善

• 設備效率損失的分析
• 設備潛在能力分析
• OEE管理
• 非生產性工時損失分析與改善
• 案例分析
• 稼動率提升的方法
• 故障的前期征兆與零故障管理
• 如何降低MTTR？如何提升MTBF？

Unit6：快速換模換線-SMED

• 縮短換模換線時間的重要性
• SMED的五步驟
• 快速換模換線的推動
• 設計改善與ONE-TOUCH
• 改善案例

Unit7：系統效率損失分析與改善

• 管理損失的危害
• 計劃性損失
• 效率改善的陷阱
• 工程平衡與物流合理化
• 批量生產的損失與罪過
• 平準化生產的實施及成效
• 材料損失（初期、材料、ENERGY）
• 不良損失
• 防錯POKAYOKE
• 案例分析
• JIDOUKA

參加者:提問案例討論 總結 效率損失計算

Unit8：人員的改善能力培養

改善成果展示、討論與測試

• 個人改善能力培養與評價
• 綜合效率改善成果展示
• 小組討論

孫老師

摩托羅拉大學精益生產管理講師，美國加州大學 DBA，TPS（豐田）認可講師，JIPM日本設備管理協會專業資格講師；曾在豐田工業公司及其核心供應商工廠擔任過質量主管、制造經理，精益生產總監等職務。十余年制造企業工作經歷，從事豐田精益生產方式10年；扎實的生產系統管理知識與豐富的工廠實踐經驗，課程內容讓學員能真切體驗到培訓的價值和樂趣；孫老師精心設計的培訓講義與企業實際運作及學員情況相結合，通俗易懂，案例詳實，實用性強。

典型客戶：上海通用、豐田汽車、福特汽車、錫柴、北京奔馳、一汽解放、上海三菱、霍尼韋爾航空發動機、海斯坦普汽車部件、裕克施樂、太古飛機工程、寶德強科技、偉創力、菲尼克斯半導體、亞光耐普羅、馬丁諾、ABB、上海日立、杜邦、夏普電子、偉創力、中國電信、中國聯通、韶能集團、豐和集團、隆力奇、萊茵化學、羅地亞、西門子電力、佛山照明、皇明太陽能、庫博汽車內飾件、衛材制藥、柯尼卡美能達、航天機電、海爾集團、建輝建筑、法力諾鋼管、櫻之花墻紙、杜邦旭化成聚甲醛、梅蘭日蘭、沙索化學、新大陸集團、蓋茨液壓技術、玖龍紙業、密特理過濾器、康寶萊保健品、瑞拓電氣、格蘭海芬、實用動力、泰克西等數百家企業。

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