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【課程背景】

設備是企業的基本生產工具，它的好壞直接關系到產品的質量優劣和生產周期的長短。目前國內的企業跟本談不上設備管理，叫著“小車不倒直管推”。設備管理的內容基本上就是設備事后維修，這種狀況給企業的生產成本帶來極大的負擔。

【課程收益】

1.了解TPM設備管理的精髓：誰使用誰保養、從事后維修轉變為預防維修；

2.了解設備管理的范圍及要求；

3.學會制定設備的：1、操作規程；2、使用規程；3、維護規程；

4.了解TPM的兩大基石和八大支柱的具體內容；

5.掌握TPM活動開展的三個階段和八個步驟；

6.掌握以現場為中心的自主管理活動推進流程；

7.學會以現場為中心的自主管理活動的七大方法；

8.學會如何開展以效益為中心的焦點改善活動；

9.掌握焦點改善九步方法；

10.學會如何開展以員工為中心的提案活動；

11.學會如何計算設備時間稼動率；

12.學會如何計算設備性能稼動率；

13.學會如何計算設備綜合效率；

14.學會如何制定設備點檢表；

15.學會如何開展設備點檢活動

【課程對象】

生產副總、生產部全體干部、設備管理人員、設備維修人員、班組長

【課程大綱】

第一講：設備管理范圍和內容

1.設備所轄范圍及管理

2.設備管理的主要內容

3.設備管理的三大規程

現場演練：編寫乘用車操作規程、使用規程、維護規程

現場演練：乘用車操作規程、使用規程、維護規程參考答案

4.設備交接班記錄表

案例：該公司設備管理出了什么問題

案例：該公司設備管理出了什么問題參考答案

第二講：TPM的起源和基本方法

1.TPM的起源

2.TPM的含義

3.TPM的四“零”目標

4.TPM活動效果圖

5.TPM兩大基石和八大支柱

現場演練：為什么5S是TPM的基石

現場演練：為什么5S是TPM的基石參考答案

6.八大支柱的內涵

7.預防哲學是TPM的核心思想

現場演練：預防維修的措施是什么

現場演練：預防維修的措施是什么參考答案

第三講：如何推進TPM活動

1.如何科學地選擇管理工具

2.TPM的三大活動形式

3.TPM三大活動的內容及評價

4.TPM推行的三個階段

5.TPM推行的十大步驟

6.TPM培訓對象及內容

現場演練：TPM活動宣傳應開展哪些活動

現場演練：TPM活動宣傳應開展哪些活動參考答案

7.制定TPM目標的案例展示

8.設備難以清掃三大困難源及對策

9.成功推進TPM的技巧與條件

10.TPM活動成功的條件

第四講：以現場為中心的自主管理

1.自主管理的五大內容

2.自主管理三要素

3.自主管理的意義

4.讓員工認識微缺陷的危害

5.自主保養的5個范圍

6.自主保養的3個階段

7.自主保養七步法

8.自主保養的3大法寶

9.不能用檢查代替改善

第五講：實現自主管理的7大方法

1.7大方法概述

2.員工自主性是如何形成的

3.方法1：紅牌作戰（問題票）

4.紅牌樣板

5.紅牌作戰流程

3.紅牌作戰案例

7.方法2：定點拍攝

8.方法3：目視管理（油漆作戰）

9.目視管理案例展示

10.方法4：糾錯、防呆機制

11.有形防錯模式

12.有序防錯模式

13.計數和信息防錯模式

14.方法5：景點與亮點展示

15.方法6：廠內外參觀活動

16.方法7：診斷活動

現場演練：如何開展自主維修活動

現場演練：如何開展自主維修活動參考答案

第六講：以效益為中心的焦點改善

1.企業管理焦點的來源

2.定義焦點改善課題的方法

3.焦點改善九步法

4.焦點改善第一步：發掘問題

5.焦點改善第二步：選定項目

6.焦點改善第三步：追查原因

7.焦點改善第四步：分析資料

8.焦點改善第五步：提出辦法

9.焦點改善第六步：選擇對策

10焦點改善第七步：草擬行動

11.焦點第八步：成果比較

12.焦點改善第九步：標準化

第七講：以員工為中心的提案活動

1.提案活動的意義

2.提案獎金回報率

3.提案活動的認識誤區

4.開展提案活動的兩個要點

5.走出提案活動的誤區

6.提案活動評價的標準化

7.提案活動獎勵的標準化

8.激活提案活動的有效形式

現場演練：提案活動改善—球磨機軸承缺潤滑油燒壞

現場演練：球磨機軸承缺潤滑油燒壞參考答案

第八講：TPM的主要手段--OEE

1.設備的六大損失

2.設備故障的2大形態

3.什么是時間稼動率

4.什么是性能稼動率

5.合格品率計算方法

6.OEE設備綜合效率

7.設備綜合效率與損失結構的關系

現場演練：設備綜合效率計算

現場演練：設備綜合效率計算參考答案

第九講：TPM設備點檢制

1.“三位一體”點檢制及五層防護線

2.TPM設備點檢制的“八定”

3.設備點檢制的6大要求

4.設備點檢的分類與作業

5.如何進行設備內部點檢

6.設備點檢指導書

7.設備點檢記錄表

第十講：如何進行設備的日常養護

1.設備日常巡檢記錄表

2.設備維護保養工作分類

3.設備維護保養的方式

4.設備潤滑卡

5.設備一級保養工作實務

6.設備二級保養工作實務

7.設備三級保養工作實務

8.設備日常保養檢查記錄表

現場訓練：如何在企業推行TPM活動

現場訓練：如何在企業推行TPM活動參考答案

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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