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【課程背景】

TPM是指全員參與的生產保全活動，是追求極限生產系統綜合性效率化，以生產系統的整個生命周期作為對象，在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，從企業高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。TPM是對設備事先防止、低減故障率、提升設備運行效率、提升產品品質的綜合體系，是追求“全員參與、管理系統化、設備綜合效率大化”的現代先進的生產管理體制。

通過長期對眾多制造型企業的專業的培訓、咨詢服務，發現在眾多制造型企業的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點：

設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為政的狀態；

車間員工只會操作設備，導致設備故障排除的效率低下，而設備維修人員整日忙于救火；

設備管理的績效評價制度缺乏，對于設備本身的運轉效率、人員維修質量等缺乏有效的評估、監督機制；

設備管理過程中缺乏“改善活動”，設備管理的整體水平難以提升與突破；

設備缺乏“目視化管理”，在現場運轉的設備的狀態、結果、安全警示等難以讓全員一目了然；

針對以上問題，我們借鑒國外特別是日、韓、中國臺灣、中國東部沿海卓越企業先進企業現場管理中對設備管理的經驗和技能，針對中國中小型制造企業的管理背景、經驗等現狀，開發了此課程

【課程對象】

設備操作與設備管理部門的各級管理人員/車間主任及各級管理人員/現場改善項目負責人。

【課程形式】

專題講授/互動問答/案例分析/視頻分析/現場討論

【課程目標及效果】

了解TPM基本內容、掌握TPM工作重點、使學員弄清楚TPM的核心內涵；

學會計算設備總效率、如何提高總效率；

學會問題描述、掌握故障排除的一般方法；

培養學員的思維習慣、學會制定糾正措施；

使學員熟練掌握TPM推進的步驟與方法；

培養小組團隊意識、掌握建立TPM小組的工作方法；

使學員能成功的主持一個小組改進并進行成果匯報；

使學員能參與評審標準制定。

【課程綱要】

第一部分：精益生產與設備管理

1.設備管理的困惑與問題

2.設備管理的定義

3.精益工廠的設備管理

4.世界工廠對我們的啟示，我們的差距在哪里？

第二部分：TPM的起源和基本思想

1.TPM的起源

2.TPM的含義

3.TPM的三大理念

4.TPM的四“零”目標

5.TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內涵&八大支柱的內涵

6.預防哲學是TPM的核心思想

7.TPM導入的12大步驟

第三部分：以現場為中心的自主管理

1.自主管理的內涵與定義

2.自主管理的目的

3.自主管理的著眼點

4.自主管理的3個階段

5.自主管理的7個步驟

6.自主管理TPM成功的要點

7.自主管理的三現主義（現場、現物、現實）

8.自主管理的三者主義（TOP管理者、改善推進者、現場操作者）

9.TOPDOWN與BOTTOMUP

10.案例分析

第四部分：實現自主管理的工具

1.自主管理工具概述

2.員工自主性是如何形成的

3.形式化、行事化和標準化的含義

4.實現自主管理的工具

工具1：紅牌作戰

工具2：看板作戰

工具3：目視管理

工具4：標準作業

工具5：定點攝影

工具6：防錯機制

工具7：廠內外參觀活動

工具8：廠內診斷活動

第五部分：以設備為中心的專業保全

1.設備管理在生產活動中的重要性

2.設備管理的領域范圍

3.設備管理的目標

4.專業保全的作用和意義

5.專業保全的方式

6.專業保全的2大評價指標

7.設備的8大浪費與綜合設備效率OEE

8.專業保全的6大步驟

第六部分：以效益為中心的主題改善

1.LOSS的認識

2.急性LOSS與慢性LOSS

3.消除急性LOSS的方法和工具

4.消除慢性LOSS的方法和工具

5.缺陷與LOSS的關系

6.故障“0”化與缺陷的消除

7.主題改善課題的一般方法

主題改善第一步：發掘問題

主題改善第二步：選定項目

主題改善第三步：追查原因

主題改善第四步：分析資料

主題改善第五步：提出辦法

主題改善第六步：選擇對策

主題改善第七步：草擬行動

主題改善第八步：成果比較

主題改善第九步：標準化

第七部分：以品質為中心的品質保全TPM

1.品質保全概要

2.品質保全的前提

3.品質保全的基本思路

4.品質保全的位置

5.品質保全的7個步驟

6.品質保全成功的秘訣

第八部分：設備初期管理

1.設備使用前保養活動

2.初期管理的重點

3.MP設計

4.初期管理事例

第九部分：人才培養技能提升

1.人才培養技能提升簡介

2.人才培養教材舉例

第十部分：事務部門效率化

1.事務部門TPM的特征

2.事務部門TPM評價指標體系

3.事務部門環境改善TPM七步驟法

4.文件廢棄和縮減的方法

5.文件的保管方法

6.臨時文件的保管方法

第十一部分：安全衛生環境（SHE）活性化

1.安全問題分析

2.Heinrich法則

3.安全衛生環境管理組織及活動

4.安全衛生環境評價

5.安全衛生環境對策

6.安全衛生TPM的實施

第十二部分：案例分享

實現TPM全面生產性保全優秀企業案例分享

侯老師

制造型企業精益化管理實踐專家 侯海飛

【專業資質】

中國民（私）營經濟研究會成員

中國MINI離散型隨機咨詢服務模式創始人

中國職業經理人認證精益管理實踐特聘專家

全國數十家管理咨詢培訓機構精益生產管理首席顧問&講師

【從業經歷】

曾在世界500強日臺資富士康從產線作業員開始實踐、線長、PE、QC、QE、組長、代課長、專理、經理，接受著純正、系統的豐田生產系統（精益化管理實踐企業）培訓及后續5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等專案洗禮，實現理論與實踐的融通民營企業500強管理經驗；

toshiba民營企業生產副總、運營總經理、企業精益生產系統搭建負責人,運用系統的豐田系統理論+專案實踐+企業現狀如何打造精益生產系統

【授課風格】

采用針對性課題講授，咨詢真實案例分析，學員分組PK式討論、現場方案制作演練、特殊視頻案例講解，系統并有針對性的進行輔導，使參訓學員耳目一新、眼前一亮、思維發散，能夠與參訓者產生共鳴，學員短時間就能對所學理念及工具領悟，激發出屬于自己的認知與工具方法，增強參與學員發現問題、解決問題的能力，從而實現“學、思、練、用、省”促進企業生產制造系統“多、快、好、省”的目標；

特有的輕松、幽默、富有感性色彩的授課風格，從培訓中領悟豐田生產系統及現代精益生產管理的真諦，共性的問題作為案例進行講解，個性的問題進行單獨輔導，帶著問題學習，帶著問題思考，帶著問題練習，在培訓中解決學員工作中所遇到的實際問題，給方法，給工具，一次學習終身受益，達到實戰實用即學即用，培訓課堂學習，生產運用管理中就能實踐。

【擅長領域】

精益生產項目實踐、班組團隊建設實踐、全面質量管理實踐、全面設備保養實踐

【主講課程】

精益生產項目實踐

《5S/6S管理實戰訓練》

《精益改善項目—效率效能改善》

《TPS認知與企業管理實踐應用》

《目視化管理&看板管理實戰訓練》

《如何快速實現標準化管理實戰訓練》

班組團隊建設實踐

《MTP—中層管理技能實戰訓練》

《生產班組OJT與OPL實戰訓練》

《生產班組長全面能力提升系統班》

《班組長（基層）卓越管理技能提升訓練》

《TWI—一線基層（班組）管理者技能訓練》

全面質量管理實踐

《8D異常分析與改善》

《PDCA解決質量問題與管理提升》

《QCC品管圈認知與推行實踐管理》

《日常管理與匯報A3報告的應用實戰訓練》

《制造型企業運用FMEA失效模式與結果分析》

《TQM全面質量管理基本理念認知與質量改善專案分析》

《TPM全面設備保養推行實戰訓練》

【部分案例成果展示】

濟源能力源生物飲品生產效率效能改善 5期輪訓

河南比比客餐飲精益化5S管理餐廳前廳、后廚改善

鑫麒麟酒店（滑縣）精益化5S管理后廚改善 2期輪訓

河南新科起重精益化5S管理、QCC、TPS改善 3期輪訓

河南亞都實業精益化5S管理、精益項目咨詢項目組長、顧問

江蘇朗歐藥業精益化5S管理、項目管理咨詢項目組長、顧問

廣州亞豪家居精益化5S管理、質量管理咨詢項目組長、顧問

【服務客戶】

機械、制造加工行業

潤達機械、金馬智能、新科智能、峰智宇精密、優沃機械設備、新科起重、柳工、黃海機械、一刀精密、萬杰、華鎮機械、愛瑪電動車、雙馬集團、中州廚具、金龍塑業、永生摩托、力量新材料、中宇馬具、三禾電器、富士康（濟源）、天和焊接、河南捷和汽車、南陽漢冶特鋼、濟源鋼鐵、和源瓷業、博康瓷業、新鄉眾冠義齒制作有限公司、河南國隆實業、凱雪冷鏈等

醫藥、化工行業

哈藥集團、國藥哈森藥業、潤東醫藥、華藥集團、石藥集團、華仁藥業、以嶺醫藥、御大夫、康美達醫療器械、萬程藥業、恒峰醫藥、安泰醫藥、中科神農、志泉醫藥、遂成藥業、巨龍生物、國藥集團、華蘭生物、立白集團、鄭氏化工、華潤醫藥、仁和中方、魯南制藥、成都康弘藥業、財鑫集團等

食品、加工行業

雙匯集團（濟源）、娃哈哈集團、安琪酵母（睢縣）、中沃飲品、能力源生物飲品、玉川、伊斯特、栗子園、鴻潤飲品、河南比比客餐飲、優洋飲品、可口可樂（南寧）、南寧恒大冰泉等

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