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【培訓對象】

物流工程師，物流、倉儲各級管理人員，工業工程師，企業供應鏈相關人員等。

【課程背景】

有別于標準品的生產過程，非標裝備業因其不確定性而獲利，也因其不確定性而難以管理。這種不確定性在供應鏈兩端中的具體表現為：需求和研發端物料生命周期相對較短、種類繁雜；計劃和供應端供應商水平參差、物料齊套率低、缺料多發、來料狀態和品質的難以控制。兩端供應鏈復雜度帶給生產和物流環節業務確定性低、難以標準化運作等一系列問題。

絕大多數非標裝備制造企業在這樣的運作形勢下，多采取的管理方式是盯梢式管理，在沒有規范背后的運作方式前提下，依賴項目管理跟進方式雖然對整體產出有所促進，卻也不能說是一種打補丁的做法，帶來的促進極為有限。

如何解決本行業的困境，我們需要直面簡單的管理問題，在正確的方向上使勁。回歸業務本源，優化具體的業務本身，如此，則項目管理也好，訂單管理也罷，非標裝備業核心痛點交期問題才能得到深度改善和促進。

本課程從非標裝備制造業廠內物流角度出發，關注一個核心課題：本行業的倉儲與物流系統應該如何搭建。基于這一課題，從起點、過程和迄點角度衍生出三個具體問題需要解決：1.非標裝備業的線邊物流點應該是什么狀態？2.非標裝備業的整體物流搬運系統如何規劃？3.非標裝備業的倉儲規劃和管理如何實現。

【課程目標&收益】

整體掌握物流搬運系統分析規劃步驟與方法

理解基于業務數據規劃配送器具、路徑的分析工具

掌握倉儲規劃和線邊物料管理思路與方法

掌握配送效率改善的工作方法和思路

【課程大綱】

1破冰

1.1團隊組建

1.2小組問題提出

2工廠物流規劃概述

2.1制造業的倉儲物流

2.1.1傳統制造業的物流管理

2.1.2當下物流管理對制造業的意義

2.1.3為什么是第三利潤源泉？

2.1.4現代物流的發展趨勢

2.2裝備制造業的倉儲物流

2.2.1與生產系統的相輔相成

2.2.2是痛點也是改善機會

2.3搬運系統分析

2.3.13個基本內容：物料、移動和方法

2.3.23個層次的物流管理

2.3.3搬運系統分析方法

2.45個基本要素：PQRST

2.4.15要素對物流成本的影響

3工廠總體搬運方案（九步法）

3.1物料分類與分析

3.1.1物理特性與可運性

3.1.2數量特性：P-Q曲線及物流影響

3.1.3其他物料特征

小組研討：物料特征表中的核心影響因素

案例分享：物料分類一覽表

3.2整體布局

3.2.1布局的三種傳統類型

3.2.2三種基本物流動線模式

3.2.34個布局問題

3.3物料移動分析

3.3.1物流量

3.3.2物流條件

3.3.3基于P-Q分析兩類物料

3.3.3.1大流量物料的分析方式

3.3.3.2小流量物料的分析方式

案例分享：流程圖與流程表

案例分享：搬運路線表與物料進出表

案例分享：搬運活動一覽表

3.3.4搬運量的標定分級

3.4物料移動圖表化

3.4.1物流圖表化

3.4.1.1物流流程簡圖

3.4.1.2布局圖上的物流圖

3.4.1.3坐標指示圖

3.5物料搬運方法

3.5.1三類搬運路徑系統：直接型、渠道型、中心型

3.5.2兩個搬運成本原則：距離和運量

3.5.3距離與物流量指示圖和物料搬運系統模型

3.5.4成本角度分類的4大類設備選擇

3.5.5距離與物流量指示圖和物料搬運設備模型

3.5.6運輸單元的選擇

3.5.7搬運活性系數及其運用

3.6初步的搬運方案

3.6.1物料搬運符號

案例分享：物料搬運方法工作表

案例分享：系統化方案匯總報

3.7方案的修改與限制

3.7.1兩大類限制因素

3.7.2計劃進度與搬運作業的五類狀態

小組研討：適合于我們的物流計劃方式是什么？

3.7.3其他可能的限制性內容

3.7.4限制性條件的變化

3.8各項需求的計算

3.8.1搬運方法說明

3.8.2其他變動說明

3.8.3設備和人員計算

3.8.4投資和運營費用的計算

案例分享：搬運需求計算表

3.9方案評價

3.9.1費用評估

案例分享：投資與運營費用估算表

3.9.2無形效果評估

3.9.3評價等級與加權等級

案例分享：方案評價表

4生產區物流方案

4.1基于價值流圖的生產區物流方式

4.1.1被復雜化了的裝備現場

4.1.2通過精益改善大部分線內物流

案例分享：非標裝備業的價值流圖

4.2線邊超市模式

4.2.1線邊超市管理

4.2.2線邊超市的基本要求

4.2.3線邊超市的目視化

4.2.4水蜘蛛作業方式的設計步驟

4.2.5周轉容器與包裝方式的選擇

小組研討：我們的周轉容器與搬運方式

4.3SPS物流模式

5倉儲區管理規劃與管理

5.1倉儲管理的圖與表

5.1.1兩個ABC的管理：頻次和金額

5.1.2呆滯管理呆滯料的有效管理

5.1.2.1呆滯庫存帶來的成本損失

5.1.2.2呆滯庫存對業務的不利影響

5.1.2.3如何應對“可能會用到”的呆滯處理問題？

案例分享：ABC分析與呆滯品分析報表

5.1.3庫位圖反應的管理邏輯

案例研討：汽車配送中心主管的煩惱

5.2倉儲規劃

5.2.1倉儲規劃的定位

5.2.1.1定性定位：配送型與存儲型

5.2.1.2定量定位：需要多大的面積？

5.2.2倉儲設施確認

5.2.3倉儲功能區設計

5.2.4進出口與動線設計

5.2.5存儲策略選擇：定位、隨機與分級

5.2.6標識系統與地址系統

5.2.7存儲單元：托盤與周轉箱等

5.2.8倉儲設備選擇：料架與車輛

5.3儲位指派原則

案例分析：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？

5.3.1進出口統一的周轉率儲位指派

5.3.2進出口分離的周轉率儲位指派

5.3.3如何實現先進先出要求？

6分揀、配送與PFEP

6.1分揀與配送作業體現績效

6.2揀貨方式：訂單揀貨&批量揀貨

6.3揀貨作業的6不要

6.4揀貨路徑

6.4.1單邊揀貨

6.4.2雙邊揀貨

6.4.3蛇形揀貨

6.5配送上線的4種方式及其應用

案例研討：裝備業配送作業效率改善

6.6PFEP規劃與實施

6.6.1什么是PFEP

6.6.2PFEP的意義：從物料角度看物流

6.6.3PFEP的基本內容及其原則

6.6.4PFEP的實現

案例分享：PFEP運用案例

7課程總結

8Q&A

陳老師

17年管理顧問經驗、近50個大型項目咨詢經驗。

先后從事生產管理、精益變革推進、公司運營管理，資深的外企、民企、國企工作與服務經驗。專精于中基層管理、精益管理改善、倉儲物流管理的培訓輔導。

主導過的改善項目涵蓋：5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理優化等，是難得的實務型企業顧問。

由咨詢而入培訓，一直以來，服務于學員“學有所得，學以致用、學有所成”的參訓目的，陳老師的課程并不僅僅滿足于簡單的工具給與，更強調思維層面的覺醒。

在風趣的培訓過程中融入大量企業實景案例，通過課題討論、隨堂練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

課程設計特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度。

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

高競爭力的配送中心（倉儲）管理

5S與目視管理推行實務

現場精細化管理改善

制造業七大浪費改善

精益生產系列課程：SMED、POKAYOKE、VSM等（訂制化）……

項目專長

5S與目視管理

生產績效提升

精益生產改善

倉儲管理改善

工廠精益布局規劃

配送中心布局規劃

學員平價：

老師與學員溝通及時，講解生動，對于感興趣的點講解得非常詳細，案例充分融入了學習要點。——徐工集團學員反饋

培訓內容新穎全面，開闊眼界，互動務實，講的很實用，很有實戰性。—聯合汽車學員反饋

課程案例和實際管理工作很類似，讓我重新認識了管理工作的本質，拓寬了知識面，學到不少有用的原理和工具。——株洲中車學員反饋

老師經驗豐富，課程互動多，講解到位、通俗易懂，能融入到實際生產管理過程中。

——茅臺習酒學員反饋

案例豐富，會針對特殊情況進行分析，對實際工作很有啟發，可以應用到具體工作中去。

——中船重工學員反饋

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