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課程背景：

設備是企業戰斗的“武器”，“武器”的狀態好壞直接影響到企業作業場戰斗效率、員工士氣與產品質量，同時，也決定了企業能否安穩滿優長周期運行。設備自動化程度越來越高，設備更加復雜、各部分的關聯更加密切，設備的微小故障往往就可能導致現場災難性的損壞，從而給企業帶來巨大的經濟損失。設備在價值創造領域愈發凸顯，這樣就給設備管理人員提出了更高的要求。然而，當前設備部門面臨的現狀往往是：

設備故障多，檢修時間長，影響了正常生產；

設備部門每天在搶修設備故障，成為救火隊，但仍然經常被生產部門投訴；

維修不能及時，不能徹底，重復的故障多次發生，而不得解決；

設備故障率高，完好率低，設備綜合效率OEE不足50%；

設備部門工作量大，工作強度高，但工作績效往往不如人意；

野蠻、粗放的管理，以至于設備要效益成為了一句空話，設備管理已經成為制約企業發展的瓶頸。面對大量設備故障，有企業采用修改數據以博得領導的歡心，但是站在企業的角度你會突然意識到“聽報告處處都是希望，看效益處處都是絕望”。降本增效，設備不容忽視。

培訓目標：

聚焦企業發展之所需，采用系列訓練手法讓設備相關人員迅速掌握設備檢修與故障削減。通過本課堂講授、案例剖析、小組練習、情景模擬，設備相關人員：

通過實例分析，圍繞世界級企業故障削減手法，掌握設備故障削減的管理思路

了解故障削減30%技巧手法的應用，走出以修代管的管理誤區，實現以管代修

站在巨人的肩上，系統的審視世界級企業在故障管理與故障削減中的竅門技巧

讓設備管理人員走出救火狀態，做一個“徹頭徹尾的消防員”

采用課堂所講述的方法，設備管理人員可以消除“午夜兇鈴”，讓睡意全無

幫助企業干部建立系統的故障削減手法，不在讓生產管理人員因為設備問題而焦頭爛額

30天、60天、180行動計劃擬定

授課對象：

制造企業總工程師，制造總監，生產/設備/工程部經理，生產/設備/工務主管，維修/工務工程師，維修班長及維修技師等企業設備管理和維修的人員，TPM推進辦主任及專員。

課程大綱：

第一單元 故障管理基礎，我們需要了解

1.什么是設備故障

設備的潛在缺陷

微 劣 化

2.設備故障分別

大部分故障都是簡單原因導致的

3.設備原因分類

故障的關鍵指標

階段重點：故障削減的效能指標

第二單元 松下公司故障總體下降53%↓案例剖析

1.用數據識別故障現狀

2.圍繞過往歷史數據進行目標設定

3.切實把握設備故障的關鍵要因

4.分頭落實每一個對策

對策一:電氣控制系統老化的改善

對策二:主軸密封不良的改善

對策四:感應器磨損的改善

項目總體成果

73萬元活動投資收益

階段重點：故障削減的邏輯思維

第三單元 故障削減五步法，實現故障削減的條理化

STEP1確定故障類型

STEP2恢復關鍵部位的基本狀態及建立標準

STEP3消除重復性故障

STEP4特別注意零星故障的起因

STEP5確定預防性維修系統

階段重點：零星故障的管理

第四單元 R2P豐田企業故障削減管理新路

1.故障削減R2P三步曲

流程/記錄/記錄分析/報告

2.故障處理報告案例1

故障現象\臨時對策、要因分析\恒久對策\再發防止\橫向展開

2.故障處理報告案例2

3.再發生防止

4.保全報告—每月保全報告（示例）

階段重點：R2P豐田故障管理思路

首日回顧

第五單元 車間設備效率提升管理

壓鑄車間設備效率提升思路

設備狀態恢復路徑

1.二類工裝管理

設備維修履歷表

模具臺賬管理

二類工裝盤點

2. 設備恢復性改善

OPL單點課

初期清掃活動激勵方案

3. 設備狀態維護

4. 團隊建設

激勵機制

溝通機制

階段重點：團隊建設在故障削減中的作用

第六單元 D5故障削減案例，不一樣故障削減改善周

挑戰三零，夠膽你就來！

D1檢查與清潔

D2問題的起因及改善對策

D3盲區的檢查和清潔及改正

D4檢查、 清潔和潤滑的標準建立

D5執行檢查、 清潔和潤滑的標準作業程序

ED用數據說話

階段重點：故障削減改善周推進

第七單元 某外企TOP故障管理，不一樣的手法

每生產15萬件產品的故障頻率

設備故障TOP5處理

報修與處理頻率分析

被取消工單詳情

漏氣異常分析

氣壓低分析

階段重點：多維度數據分析管理

第八單元 故障â之深度思考，缺乏原點行動

為什么你的企業設備故障還是頻發？

為什么我們企業做不好WHY-why分析

為什么我們的企業做不好why-why分析

為什么有點檢，但卻沒有檢查出問題

為什么備件選型如此這般呢？

你的企業是否有以下問題

物品清單準備

階段重點：下一階段，我們該如何踐行快速故障削減

柳老師

教育及資格認證：

高級講師、人社部注冊高級企業培訓師。

講師經歷與專長：

柳老師曾任日本松下電器設備部經理、美資博能特公司持續改善部經理，從事生產及設備管理多年，并一直從事工廠持續改善工作，曾赴日本系統相關培訓。

5年以上輔導工廠推行工廠改善與培養人員的經驗，輔導過近30家企業60多個項目，涵蓋5S、效率改善、TPM、質量改善等方面。

柳老師擅長的課程有：成本降低、5S與目視化、TPM、班組現場改善等課程

培訓客戶及講課風格：

柳老師曾擔任多家企業咨詢顧問，負責企業持續改善的培訓及項目實施工作，積累了豐富的實踐及授課經驗，注重理論知識與豐富的生產實踐案例相結合，課程內容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程通過案例研習、小組討論、引導學員參與，現場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業高層和學員的一致好評！

柳老師曾培訓及輔導過的客戶有：中煙集團下屬6家工廠（陜西、云南、廣東、江蘇等）、中海油（伊拉克魯邁拉、哈法亞項目、哈里伯頓項目、阿爾比爾項目、綠洲項目）、鞍鋼礦業（大孤山、齊大山選礦廠、鞍鋼礦業鞍千礦、東鞍山、東燒廠）、福州大北農生物科技、華潤三九、華潤九新制藥、世林冶金設備、韓國樂星機械等知名企業

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