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課程背景

企業(yè)的運營與發(fā)展就是一系列解決問題的過程，問題解決的效果將直接決定著企業(yè)的效益；

解決問題不是單單依靠經(jīng)驗，更不是靠拍腦子、靈光一現(xiàn)來解決，一定需要一套可以復制的方法在組織內部得到良好的運用好推廣；

對于職業(yè)人而言，在成功和出色地完成一項工作的過程中，總會遇到或大或小的問題。如果沒有掌握工作問題分析與解決的方法，對工作本身是一種阻礙。許多管理者常對以下問題感到困惑：

如何拋開問題表面的迷霧，發(fā)現(xiàn)問題的本質？

如何改變原有的慣性思維與沖動型解決問題的習慣？

如何用系統(tǒng)思維分析和解決問題，并用有限的資源高效解決問題？

問題分析與解決能力已經(jīng)成為職業(yè)人員，特別是管理人員必備的基本能力之一；

課程對象

生產(chǎn)主管、車間主任、新任管理者、一線主管及經(jīng)營、管理、生產(chǎn)和專業(yè)技術問題的制造業(yè)人員等；

課程收益：

正本清源，掌握描述問題與匯報問題的管理技巧

尋根究底，掌握探究本源的原因分析思維技巧

突破創(chuàng)新，掌握突破創(chuàng)新的思維技巧，打破經(jīng)驗主義和思維慣性

科學決策，掌握集思廣益，群策群力的方案選擇思維技巧

卓越思維，掌握高效的思維邏輯和套路，構建統(tǒng)一的思維模式和行為風格

掌握一個解決問題的高效工作思路和一整套完整的實用工具

課程大綱：

一、理清問題：

認識問題的本質是根本解決問題的起點。

全局游戲：收獲季節(jié)

理清問題的根本目的是“弄清事實”，

其步驟主要有：

1、描述問題

1.1 描述問題的原則

2、將問題具體化

2.1 5W1H法

2.2 三現(xiàn)法

2.3 問題細化原則與清單

3、對問題進行排序

3.1 問題排序的原則

3.2 緊急性、重要性、趨勢性

4、決定分析起點

4.1 原因分析法

4.2 決策制定

4.3 計劃分析

二、原因分析：

原因分析的根本目的是“弄清事情發(fā)生的原因”，其步驟主要有：

1、問題描述

1.1 描述問題的十個方面

2、找到比較對象并進行比較

2.2 尋找正確的比較對象

3、尋找線索

3.1 尋找問題線索

3.2 標準和偏差

4、推斷可能原因

4.1 頭腦風暴法（開拓法）

4.2 逐一排除法（試錯法）

4.3 魚骨圖（問題&標準）法

4.4 常理分析法（專家法）

4.5 邏輯缺陷法（比較法）

4.6 邏輯條件、邏輯關系、邏輯結果

4.7 邏輯關系——演繹、推理、外展

5、檢驗可能原因

6、驗證可能原因

6.1 專家法

6.2 樣本驗證法

三、決策分析:

制定決策是我們日常工作和生活中面對最多的情況，往往不是沒有辦法，而是面對眾多的答案無從下手，無法取舍。

決策制定的根本目的是“制定合理決策”，其步驟主要有：

1、描述決策目標

1.1SMART方法制定目標

2、設定決策標準

2.1 限制條件

2.2 期望要素

2.3 權重

3、找出備選方案

3.1 頭腦風暴法

3.2 奧斯本檢核表法

3.3 優(yōu)選矩陣

4、進行風險評估

四、總結及答疑

1. 知識回顧&學員提問講師答疑

2. 作業(yè)布置和行動計劃

白老師

★五百強制造業(yè)實戰(zhàn)型管理專家★

讓運營簡單快樂 讓工作高效有料

[中層管理][精益生產(chǎn)][質量管理]專家

•精益生產(chǎn)實戰(zhàn)型專家/高級講師

•六西格瑪黑帶

【專業(yè)背景】

1.[上海慧制]服務于上海慧制企業(yè)管理咨詢有限公司高級顧問

輔導過奧文電機項目，三個月內樣板線生產(chǎn)效率提高了40%

2.[凱泉] 曾服務于石家莊凱泉雜質泵有限公司，任總經(jīng)理工作。

推行卓越運營，開展6S和可視化管理工作，推行小泵價值流改善，效率提高80%。

根據(jù)價值流規(guī)劃，對現(xiàn)有布局重新調整，扭虧400萬，實現(xiàn)盈利。

3.[賽萊默]曾服務于賽萊默水處理系統(tǒng)有限公司，從事精益生產(chǎn)和質量改進工作。

推行全員改善，全面推進6S和可視化.

獨立領導價值流改善項目，建立拉系統(tǒng)和中小線單件流單元設計，并圓滿達成目標，該項目獲得總部以及中國區(qū)的高度認可，作為一個標桿生產(chǎn)線全球推廣。

建立現(xiàn)場質量控制系統(tǒng)，實施FMEA和CP，導入防錯技術和SPC控制，提高供應商的質量保證能力。已發(fā)貨產(chǎn)品缺陷率從2014年的1365ppm到365ppm；供應商的質量水平從2014年的21460ppm降低到4264ppm。

建立全面質量成本管理體制，參與公司的目標和指標制定

重新建立ISO9000體系和客戶服務體制

2008年通過綠帶認證，2014年獲得黑帶認證，領導項目4個，推行300多個改善，年節(jié)省300多萬美元。

2009年通過美國質量經(jīng)理認證。

1.[普利司通] 曾服務于普利司通輪胎有限公司，從事質量擔當工作

建立TS16949體系，并于2005年通過認證；輔導3個1級供應商進行過程能力改善，并通過日本本部審核。

主抓質量改進活動，質量改善，質量日活動，上下工序走訪活動等等

2. [第三橡膠廠] 主要從事過車間技術員，工藝員，項目管理，質量管理，企業(yè)管理等工作

建立QS9000/GJB2001體系，并通過認證，同時主導產(chǎn)品的CCC認證；

在輪胎檢測方面引入全息檢驗技術，在輪胎工業(yè)上發(fā)表全息技術在輪胎檢測中的應用論文。

【擅長課程】

一線主管問題分析解決、一日生產(chǎn)管理、六西格瑪綠帶、黑帶培訓、統(tǒng)計過程控制（SPC）、8D、QCC、DFM、DFA、全面質量管理、精益生產(chǎn)導入、價值流分析、TPM等；

【講師優(yōu)勢】

白老師長期以來一直在企業(yè)摸爬滾打，一直奉行理論與實踐結合的方式，做到理論淺顯易懂，方法實用有效、思維不斷創(chuàng)新。在方針管理、現(xiàn)場管理、精益TPM設備管理、改善周活動、快速換線（SMED）、質量改進、精益持續(xù)改善、成本管理、班組長（督導者）能力提升的策劃及推進方面，有著豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。

白老師系統(tǒng)的接受過日本與美國專家的專業(yè)培訓，有著國企，日企，美企和，民營企業(yè)的豐富經(jīng)歷，從事質量和精益生產(chǎn)領域近二十年，與有先進的管理理念和豐富經(jīng)驗的團隊一起工作，學習，成為了一名有豐富實戰(zhàn)經(jīng)驗的教練。

白老師以“空講理論，不能落地的老師就不是好老師；持續(xù)改善不能帶來收益的顧問不是好顧問”的宗旨，以深入淺出，通俗易懂的培訓風格廣受客戶好評，真正做到在完成項目目標的同時培養(yǎng)精益管理團隊，提升卓越運營能力，超越客戶期望的轉變。

【教學風格】

——[快樂有料]——

培訓項目操作實戰(zhàn)型專家主講，項目推行經(jīng)驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，實現(xiàn)學員帶著問題來帶著答案走！

——[輕松幽默]——

將專業(yè)系統(tǒng)的理論知識與企業(yè)實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，真正做到一聽就懂、一練就會!

——[氣氛活躍]——

將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，并確保學員主動與持久的學習力。

——[學以致用]——

用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業(yè)實踐經(jīng)驗，并將帶方法和工具解決企業(yè)的實際問題。

【榮譽客戶】

浙江蘇泊爾家電有限公司、常州富興機電有限公司、蘇州市偉克斯電器有限公司、無錫布勒機械制造有限公司、寧波吉盛電器有限公司、北京貝瑞和康醫(yī)療器械有限公司、上海真蘭儀表科技股份有限公司、真諾測量儀表（上海）有限公司、慧而特（中國）餐飲設備有限公司、艾法史密斯機械（青島）有限公司、文登奧文機電有限公司、殼牌石油公司、博世電動、杜邦化學、荷蘭飛利浦、中遠集團、中興通訊、美的、小天鵝、上海電氣、亞新科汽車、通用電氣、通用汽車、阿爾卡特、施耐得、迅達電梯、IBM、惠普電腦、摩托羅拉、特許半導體、仁寶電子、杜邦、廣東電信、長安福特、大眾汽車、西門子、聯(lián)合利華、飛利浦醫(yī)療、貝爾、馬尼托瓦餐飲設備（杭州、張家港工廠）、華為、TRW、TCL、中遠物流、國美電氣、神龍汽車、神華集團、斯凱孚、博威、羅氏制藥、UT斯達康(中國)有限公司等；

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