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授課對象：

總工程師，制造總監，生產/設備/工程部經理，生產/設備/工務主管，維修/工務工程師，維修班長及維修技師等企業設備管理和維修的人員，TPM推進辦主任及專員等。

課程背景：

經過改革開放40多年的高速發展，中國經濟由弱到強，生產方式發生深刻變化，自動化、智能化方興未艾，工業4.0、“中國制造2025”撲面而來。企業由勞動密集型逐漸轉變為資本密集型、技術密集型、設備密集型，生產的產品也由技術含量低、低附加值的產品向高科技、高附加值的產品轉變。

當今的社會對企業管理提出了更高的要求，希望產品開發更能把握客戶的真正需求，生產管理更加精細化、效率更高、成本更低、品質更好。為了更好的實現精細化管理，很多企業積極導入TPM的管理，尤其是一些設備主導型的企業。希望能借助TPM的工具，實現設備的安定化高效高品質生產。

但是，很多企業在導入TPM的時候，遇到了各種各樣的問題，不了解TPM的實質，不知道如何推進TPM，設備管理仍然停留在事后維修上，設備的問題導致不良品頻出影響企業的信譽，設備的頻繁修理給企業生產帶來很多損失，設備的維修費用居高不下，安全問題經常發生，員工的士氣低下...

培訓目標：

具體掌握的知識點

1.全面理解TPM的理念與原則

2.熟練掌握TPM實施的具體要求與做法

3.有效推進本企業實施TPM的管理

通過TPM的推進，企業會實現

1.大幅度降低設備故障率，實現安定高效生產

2.改善產品品質，提高企業信譽

3.提高設備相關人員素質，實現企業可持續發展

課程大綱：

第一章 認識TPM活動

1.什么是TPM（Total Productive Maintenance）

2.TPM的“三全”的特點：全效率；全系統；全員

3.TPM的“三大管理思想”

預防；0故障；全員參加與小集團活動

全員參加是基礎，小集團活動是執行力的保證

4.TPM的“五大要素”：設備綜合效率；生命周期；各部門；各層級；自主小組

5.TPM解決的設備“六大損失”：計劃停機；故障停機；準備停機；加速損失；速度損失；不良損失

6.TPM活動的效果

顧客滿意：品質、成本（效率、LOSS）、D（LT、在庫）

企業文化：員工參與意識、改善意識、士氣、技能、團隊精神

社會責任：安全、環境

7.TPM的八大支柱：前期管理；自主保全；計劃保全；個別改善；質量保養；事務改善；安全環境；教育培訓

第二章 TPM活動的開展步驟

1.TPM導入的宣傳

2.建立TPM的推進機構

1）TPM推進委員會的組織架構；2）TPM推進委員會組織職責與權限；3）TPM委員會活動流程圖

3.制定TPM基本方針和目標

4.制定TPM推進總計劃

5.建立設備前期管理體制

6.建立操作人員的自主維修體制和計劃

7.維修部門建立維修體制和計劃

8.提高操作與維修技能的培訓

9.實施TPM、提高設備綜合效率

10.總結提高，全面推行TPM

第三章 設備前期管理

1.設備前期管理概述

1）設備前期管理內容：規劃、設計、購買、制造、安裝、調試與評價、驗收階段、初期運行與信息管理制度建立

2）設備前期管理的意義：安全、投資收益、使用效率、生命周期、產品品質、空間使用、維修點檢

3）設備前期管理的職責分工：規劃決策部門、工藝部門、設備管理部門、基礎設施部門、安全環保部門、生產部門、質量檢查部門

4）設備前期管理程序（實例）

2.設備的規劃與設計

1）設備投資目的檢討

2）設計設備的規格、要求（品質目標、效率目標）

3）進行不同品牌設備（主要零件）的情報收集

4）選擇設備的廠家與品牌（必要時采用招標形式）

性能（安全、效率、品質、操作性、可靠性、維修性等）

價格（設備本身、使用成本、維修成本等）

其他（前瞻性、節能環保性、場地、廠家信譽等）

5）制定設計方案

6）進行設備或設備設計方案的全面評估與審查

產品品質

經濟性或投資回報率（投資費用、使用成本、維修成本、使用效果、生命周期）

設備性能（安全性、操作性、可靠性、維修性、節能環保）

其他（兼容性、前瞻性、場地、廠家信譽等）

3.設備的購買與制造

4.設備的安裝、調試、評估

1）設備安裝與調試的注意事項

2）設備性能評估（動作、速度、可靠性、溫度、氣壓、油壓、計數、重要零件等）

3）設備效率評估（時間稼動率、性能稼動率、綜合稼動率、單位時間產出）

4）產品品質評估（外觀、尺寸、特性、合格率）

5）進行設備的安全風險評估

6）點檢維修性評估

5.設備的驗收驗收、移交

6.設備的使用準備

1）進行設備登錄管理及相關資料建檔：①設備出廠清單和檢驗合格單；②機械及電氣圖紙；③使用說明書

2）制定該設備相關的規程：①操作指導書；②安全操作與維護指導書；③5S項目表；④點檢表；⑤交接班記錄；⑥耗材更換基準；⑦維修履歷表

3）確定操作人員、維修人員、管理人員的職責及外部維修的聯絡方式

4）進行操作人員、維修人員、管理人員的相關培訓

5）明確消耗材和備品的購買渠道并準備初期在庫

第四章 設備自主保全活動

1.自主保全概述

1）定義：一線員工對設備自主開展點檢、維護與管理，使設備處于理想狀態的活動

2）內容：①使用條件的遵守；②日常點檢的實施（清掃、注油、緊固、開關的檢查等）；③消耗品及易損件的更換；④劣化的復原；⑤常見故障排除；⑥改善活動

2.自主保全的“四會”

1）會使用：①熟悉設備安全須知；②熟練按標準操作；③進行設備的條件設定

2）會保養：①設備的5S；②日常點檢；③耗材與備品更換；④劣化的恢復

3）會排障：①掌握常見故障排除方法；②故障的“報連商”的體制

4）會改善：綜合效率提升、產品品質改善

3.自主保全的實施

1）制定自主保全的規范文件

使用：①設備安全須知；②設備操作標準；③設備條件設定

保養：④設備5S規定；⑤設備點檢票；⑥耗材備品的更換規范；⑦設備的校正規范

排障：⑧常見故障及排除方法；⑨維修履歷；⑩故障的“報連商”的體制

2）進行相關人員的教育培訓（參見第七章）

3）設備的清掃：灰塵垃圾清掃干凈；清掃變檢查（油量螺絲等）-發現潛在問題；加油緊固等；發生源及清掃困難部位的改善對策；培養愛惜設備的習慣

4）日常點檢的實施

“八定一成”：定點、定項、定標、定期、定法、定人、定表、定流程、成閉環

點檢內容：速度、溫度、電流、電壓、電阻、壓力、聲音、泄露、整頓、松動、腐蝕、龜裂、磨損

點檢記錄分析與對策：①不良處置；②通過數據進行預測（工程能力分析）；③X-R管理圖

5）設備耗材與備品的更換：①潤滑劑、冷卻劑等消耗類；②磨損類；③燈泡等壽命

6）設備的定期調校

7）設備的故障排除

常見設備故障的發生原因及修理方法

突發故障的處置

故障處理時的“報連商”

8）設備的改善——設備改善的主要方向：停機改善、性能改善、不良改善

第五章 設備計劃保全活動

1.設備計劃保全概述

1）定義：企業（設備主管部署）有計劃地對設備進行預防性的管理、維護、保養

2）計劃保全的分類

定期保全：依據于設備老化關聯的指標確定修理周期，到修理周期時無條件的修理

預測保全：設備生命周期的故障曲線（初期故障、偶發故障、磨損故障）

事后保全：一要記錄維修經歷，二要定期進行分析維修經歷開展預測保全

3）正確處理計劃保全和自主保全的關聯（參見“自主保全和計劃保全的關聯圖”）

4）計劃保全使用的范圍（參見“設備等級與計劃保全類別的關聯圖”）

5）設置專門的保全部門

6）設備保全計劃

2.設備計劃保全的實施

1）成立推進小組對設備進行評價和現狀把握（參見“范本?設備評價基準表”）

2）構筑信息管理體制

故障數據管理系統（故障記錄、維修記錄、設備MTBF、MTTR等）

保全管理系統（設備履歷、維修計劃、檢查計劃）

預算管理系統（備品、修理廠家等）

圖紙、運行數據、信賴性數據等

3）構筑定期保全體制

確定對象設備、重點部位、保全計劃

制定檢查基準與驗收基準

制定定期保全的程序與管理體制

提高定期保全的效率減少對生產的影響

4）構筑預知保全體制

培養專業技術人員對設備故障的提前預知能力

確定對象設備、重點部位

制定預知保全的程序與管理體制

5）設定保全目標持續推進改善

故障件數、短暫停件數、MTBF、MTTR

設備故障損失費用

節約保全費

3.設備計劃維修管理

1）設備維修的方式；2）設備故障原因分析；3）設備維修類別；4）設備維修實施階段管理（準備、實施、驗收、記錄）

4.建立設備點檢制度

1）什么是點檢制

點檢制的分類（日常點檢、定期點檢、精密點檢）

點檢制的“八定”

點檢項目的選定（開機前、運行中、停機后）

點檢方法“五感”

2）點檢的四大標準：維修技術標準；給油脂標準；點檢標準；維修作業標準

3）點檢的實施

4）做好設備點檢工作應明確的關系

5）精密點檢和劣化傾向管理

第六章 個別改善

1.個別改善概述

2.設備運行的（三）六大損耗：（①無計劃；②準備；③故障）停機損耗/（④加速；⑤速度）性能損耗/⑥費品次品損耗

3.零故障與設備效率改善

零故障的基本思考方向

故障原因分析

故障的冰山理論

4.設備綜合效率

設備綜合稼動率=時間稼動率/性能稼動率/合格品率

設備效率損失：停止損失/性能損失/不良損失

突發型故障/劣化型故障（機能低下OR質量低下）

MTBF與MTTR

5.個別改善的三大支柱：全員改善提案制度；班組主題改善活動；部門課題改善活動

6.個別改善的整體推行方法

獎勵為主/中期量化/建立改善提案臺帳/逐漸標準化/組織發表

個別改善的步驟

7.個別改善的手法

Why-why法

PM分析法

分析步驟：現象明確化（5W1H）/物理分析/探討現象成立條件/特性要因圖（5M1E）/主因確定

統計分析法

分步分析法

第七章 設備環境改善

1.設備5S管理

1）設備整理（處理非必要設備/建立非必要設備廢棄程序）

2）設備整頓

整頓的方法（全格發/直角法）

整頓的注意事項（設備操作規程/設備空間的合適化/擺放順序）

工具的整頓（易拿取/易歸位/易管理 形跡管理）

切削工具的整頓

3）設備清掃

清掃前的準備（安全教育/常識教育/技術準備）

實施清掃

查找“六源”并予以解決

4）設備清潔（工作結束后的5分鐘3S活動）

5）員工素養（4S、規章、標準的執行/改善意識/文明禮儀/團隊精神）

6）定期進行5S的檢查與評比

2.目視化管理

1）目視化管理的手段：設備的定置管理/看板管理/紅牌作戰/顏色管理/識別管理

2）目視化管理的應用

作業指示看板/運用顏色管理儀表/停機狀況及原因看板

日常保養看板與責任者/保養確認單/一條直線法

3）目視管理化的推進

3.設備的安全管理

1）設備安全教育的內容和方式

2）設備安全制度管理：崗位責任制/定人定機制度/操作證制度/安全檢查、檢驗制度/維修保養制度/交接班制度

4.設備安全操作規程管理

5.設備傷害防范

設備傷害類型（卷入/纏繞/碾壓/擠壓/剪切/沖撞/飛出物打擊/墜落打擊/跌倒等）

實現設備安全的措施（本質安全技術/安全防護/提醒信息/勞保用品）

6.設備傷害防范

7.電氣設備安全管理

8.設備安全檢查：制作安全檢查表/作業崗位日常檢查/安全人員巡回檢查/設備管理人員檢查/綜合檢查

9.設備事故處理

第八章 教育培訓

1.操作人員的教育培訓

1）設備操作類培訓：安全操作須知；設備操作手順；設備條件管理

2）設備自主保全類培訓：設備5S方法；點檢耗材交換

3）設備故障排除類培訓

4）產品品質教育培訓（發現和預知品質異常的能力）

5）提高設備效率的培訓

6）發現和改善設備問題點的能力培訓

7）預知和發現品質異常的能力培訓

8）單獨解決發生在自己業務范圍內的問題的能力培訓

9）報告聯絡商談的培訓

2.維修人員的訓練內容

1）設備操作類培訓

2）設備自主保全類培訓

3）設備檢修方法與驗收標準

4）設備故障排除類培訓

基礎的機械電氣控制類相關知識

檢修工具和器具、試驗儀器、儀表的使用方法

設備的構造、工作原理、性能、參數相關知識

設備常見故障、歷史發生故障的發生原因與排除方法

設備故障解析步驟

5）產品品質教育培訓（發現和預知品質異常的能力）

6）提高設備效率的培訓

7）發現和改善設備問題點的能力培訓

8）預知和發現品質異常的能力培訓

9）單獨解決發生在自己業務范圍內的問題的能力培訓

10）報告聯絡商談的培訓

3.教育培訓中的注意事項

1）新產品、新材料、新工藝、新設備導入時相關人員的統一培訓與專門培訓

2）調崗/復職/長假后的人員的教育是否充分

3）工程內重大安全、品質事件要全員定期教育

4）要注意確認和檢查教育的效果

5）特殊設備的工種要專門培訓

6）要進行重點設備崗位的多能工培訓

李老師

教育及資格認證：

高級顧問

6S/IE/TWI/TPM/JIT

桂林電子科技大學本科畢業

中山大學EMBA工商管理

21年世界500強生產管理經驗

日本精益管理實戰資深顧問，生產管理與革新專家。

講師經歷及專長：

1998-2004年 世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——設備管理部科長，負責打印機/復印機生產設備維護，新機種導入，設備及組裝工藝技術人員培養等工作

2004-2010年 世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產部經理，負責DEVICE生產部的全面生產管理工作

2010-2018年 世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產部高級經理，負責整個工廠的全面生產管理工作，工廠場地設備等資源的統一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能達各生產據點的現場診斷員，指導各據點改善工作

李東老師在世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）工作21年，從技術部技術員做起，到科長，到生產部經理，高級經理。負責的產品從精密的多角馬達/打印頭，到碳粉盒及感光鼓，從小型的打印機到辦公用復印機到印刷廠用的彩色高端印刷機。業務內容從生產設備維修，產品品質改善，生產管理，到工廠的改革與運營。管理超過2000人以上的組織，有豐富的工廠管理與改革經驗。

2000-2003年負責打印機的生產技術工作，取得了產品的市場到貨良品率99.95%的驕人成績

2004年導入新一代激光打印頭，生產不良率從30%下降到0.2%，市場良品率達到99.9%

2006年導入打印機復印機的精密部件空氣潤滑非接觸式多角掃描馬達，良品率達99.9%

2008年推動JIT生產，提高效率23%，減少在庫34%

2012年導入彩色復印機新產品，生產效率提升15%，到貨良品率99.5%

2014年，領導的“降低碳粉充填損失率”QCC圈獲得KonicaMinolta集團最優秀金獎，并代表KonicaMinolta集團參加QCC全球發表會，獲得優秀獎

2016年起導入立體自動倉庫及“貨到人的自動倉庫”及倉庫可視化系統，提高物流效率60%，削減在庫20%

帶領“強大現場力感動客戶”的團隊獲得集團“變革2017”社長獎

2018年創建電子可視化系統，實現經營數據電子化，可視化。

培訓客戶及培訓風格：

李老師曾培訓過800余家知名企業，其中包括：深圳高科潤電子集團、柯尼卡美能達集團有限公司、春蘭空調集團有限公司、北大方正科技集團、大眾汽車、東風悅達起亞汽車、日塑集團（深圳）有限公司、陜汽重卡、長安鈴木汽車、志高空調、上海通用五菱汽車、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、、日東電子科技集團、百事可樂（美）、沃爾瑪（美）、深圳市華奧通通信技術、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等可口可樂（美）、安利（美）、福特（美）、歐萊雅（法）、標致（法）、雪鐵龍（法）、安盛保險（法）、歐尚（法）、廣東宏日科技股份、標準微型摩打集團、東莞好萬年電子制品、嘉士伯啤酒集團、云南植物藥業、愛普科斯（珠海）電阻電容，羅浮宮家具集團、國星光電集團、佛山水業集團、廣宇鋁業集團、東莞市相志電子有限公司、東莞市厚街鋒銳砂布廠、長和興邦科技、東莞市天橋數碼科技有限公司、東莞市凱崧電子等。

講課生動，激情，充滿感染力

通俗易懂，邏輯性強，易于理解與記憶

源于實踐，操作性強，易于復制

小組討論?實戰演練等多種形式讓學員積極參與

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