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課程背景

“工欲善其事，必先利其器！” TPM稱為全面設備維護，是一套圍繞企業生產設備效率化的綜合管理體制，其目的是追求生產經營活動效益的極大化。TPM活動從生產過程中浪費的系統性發掘開始，通過專業設備保全活動與自主的小組(PMC)活動，最大限度地提升生產力，謀求全員意識的革新，建立能自我革新的效率化生產設備管理體制。實施TPM活動的效果主要體現在：設備故障等損失激減，品質不良降低10倍以上，綜合生產效率倍增，人員及在庫削減過半，成本降低30%等！！

課程收益

提高全員設備管理意識，了解設備管理基礎知識

全面了解生產設備的使用和維護知識

樹立零故障觀念,掌握設備綜合管理方法

提高機器設備使用率和綜合生產效率

課程對象

生產管理人員、生產經理、廠長、車間主任、設備管理人員、班組長等

課程大綱

第一講：設備管理基本知識

一、前言

二、前期管理

三、日常管理

1．設備使用與維護

2．故障管理

3．設備事故管理

4．設備點檢制度

四、潤滑管理

1．指定潤滑管理

2．潤滑管理的目的和內容

3．潤滑管理實施

4．實施有效管理

五、設備維修模式和策略（TPM）

1．設備管理的演化過程

2．事后保養

3．預防保養

4．生產保養

5．全員生產保養

6．預知保養

7．TPM的原始定義：局域TPM

8．全集團開展：廣義的TPM

9．供應鏈TPM

10．TPM的經營理念

11．TPM的核心

12．開展TPM小組活動的三大工具

13．TPM小組活動活性化的技術

14．TPM小組活動活性化的措施

15．TPM小組集團活動

六、資產管理

1．臺賬管理

2．固定資產動態跟蹤

3．供應商管理

七、備件管理

1．備件ABC管理

2．備件標準化

3．費用問題

八、技術改造管理

1．風險防范

2．充分論證

3．工藝與設備保證

4．審計

第二講：現代設備點檢管理體系建設

一、提高設備綜合利用率

1．個別改善

2．自主保養活動

3．建立計劃保養體制

4．技能教育訓練

5．初期改善

6．品質保養

7．管理間接部門的效率化

8．點檢管理的概念與實質

9．點檢的構思與概念

10．點檢的概念

11．設備點檢工作的“五定”內容

12．設備點檢的分類及分工

二、點檢管理的組織保證體系

1．點檢組織在企業組織結構中的位置

2．設備點檢組織結構設計原則

三、“三位一體”點檢制

1．崗位操作員的日常點檢

2．專業點檢員的定期點檢

3．專業技術人員的精密點檢

案例分析：某家具企業點檢制度分享

四、設備保障安全無事故的五層防護體制

1．技術診斷與劣化傾向管理

2．精度測試檢查

3．專業點檢人員

4．專職點檢人員的點檢業務及職責

5．點檢員在點檢實施中的核心作用

6．點檢技能

案例分析：設備點檢人員的崗位職責說明

五、設備點檢管理的制度保證體系

六、點檢的實施與改善

1．點檢實施前的準備工作

2．編制點檢路線圖

3．制定點檢計劃

4．日常點檢的實施

5．專業點檢的實施

6．做好現場點檢工作的要點

案例分析：某家具行業設備點檢實施方法

七、向零故障的目標前進

1．改變觀念

2．劣化原因分析

3．達到零故障的六個步驟

第三講：設備綜合效率(OEE)

一、生產活動中的16大損失

二、6大損失的形象化

三、TPM6大損失的構造

四、設備綜合效率(OEE)

五、如何攻擊損失

1．定義損失

2．測量市場

3．確定損失結構

4．損失重點

5．尋求降低損失的途徑

6．圖示損失變化趨勢

第四講：讓設備長期處于最佳狀態

1．如何使員工全力以赴？

2．可視化看板管理的5大功效

3．TPM導入的步驟

宋老師

廣東省企業管理培訓協會理事

寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質技術部經理、生產部經理

清華大學MBA、美國管理協會PTT職業培訓師

中國生產成本管控第一人、現場管理實效改善專家

中國式精益生產系統推進先導者，咨詢式培訓奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業工作經驗及10年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，是中國著名現場管理實效改善專家，中國式精益生產系統提出第一人，專注制造業的精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題的策略及實務，對不同行業、不同企業生產管理的難點、瓶頸等有系統的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角地區多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。

宋老師主導研發的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統（NPS）項目，立足于企業現有資源，利用JIT管理理念，改變傳統生產型態，通過對企業系統“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現和產生整體效益。目前，已幫助多家企業成功建立實施了NPS系統，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業，有效產出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；某紙業公司咨詢三年，建立完善的企業管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠……

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