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課程宗旨：

國內(nèi)越來越多的企業(yè)開始重視生產(chǎn)與運作管理，紛紛尋求質(zhì)量、效率、企業(yè)形象和經(jīng)營效益提升的有效方法，以期通過培養(yǎng)一線管理者的現(xiàn)場管理能力來樹立企業(yè)優(yōu)勢，順應市場競爭的需要，而“5S管理”成了眾多企業(yè)的明智選擇。

課程對象：

1、一線生產(chǎn)管理人員、班組長（工段長）

2、車間主任，生產(chǎn)經(jīng)理及生產(chǎn)直線管理人員

3、企業(yè)負責生產(chǎn)管理的相關人員

課程內(nèi)容：

一、讓我們重新認識6S

1、6S真正目的：提高效率、增加效益。

6S可以不好看，但必須實用

2、6S的作用：

6S是效益：直接帶來訂單

6S是效率：讓我們作業(yè)更高效

6S是素養(yǎng)：改變我們的不良習慣

6S是橋梁：加強部門和個人之間溝通的橋梁

6S是文化：營造氣場、打造團隊的最佳手段

6S是工具：提升管理水平、提升個人素養(yǎng)、提升管理能力

3、6S的特點：

6S是嬌美的花朵：需精心的護理

6S是阿拉丁神燈：有無比的力量

4、6S成敗關鍵：培訓、調(diào)查、討論、立法、激勵

二、6S詳解

1、整理 ☆ 萬事開頭難：如何做好6S推行第一步

☆ 生產(chǎn)現(xiàn)場三個重點整理區(qū)域

☆ 制定要與不要的標準

案例：工具柜整改實例演示

案例：“紅牌作戰(zhàn)”關鍵點控制

2、整頓 ☆ 難點二：6S系統(tǒng)工程的根基

☆整頓的三個步驟

☆整頓從車間布局開始

☆ 如何理解“一個蘿卜一個坑”

案例：鞋子的難題

實操訓練：請你來整頓

3、清掃 ☆ 清掃不是掃除

☆清掃是整理、整頓的高級階段

案例：神槍手PK優(yōu)秀操作工

4、清潔 ☆ 6S系統(tǒng)工程成功與否的關鍵

☆標準與效率的關系

案例分析：多部門共管區(qū)域的責任認定

鐘科長傳統(tǒng)文化與5S文化的碰撞

5、安全 ☆ 安全為天

☆海因里奇法則

☆安全隱患識別

6、素養(yǎng) ☆ 6S系統(tǒng)工程成功與否的標志

案例：春雨潤物細無聲

實操訓練：

三、如何有效推行6S

第一階段（PLAN）4個主要步驟

1、推行組織建立

2、目標計劃制定

3、培訓宣傳先行

4、樣板區(qū)域逐步展開

第二階段（DO）3個主要步驟

1、全面展開

2、改善活動

3、看板運用

第三階段（SEE）6個主要步驟

1、考評體系

2、區(qū)域運行

3、巡視檢討

4、晨會例行

5、素養(yǎng)活動

6、持續(xù)改善

四、如何深入實施6S

1、 目視管理實施技巧

目視管理的概念和原理

目視管理的水準判斷和改善著眼點

目視管理的實例分析

2、 看板管理實施技巧

看板管理的概念和作用

看板的制作與看板管理的導入方法

現(xiàn)場看板管理：生產(chǎn)跟蹤版

3、定置管理實施技巧

工藝研究

程序分析技巧

人、物結合狀態(tài)分析

信息流分析

4 辦公室6S的實施技巧

辦公室6S的基本內(nèi)容

辦公桌6S與標識問題

辦公用具的6S及創(chuàng)意

文書類的6S深入技巧

5、高級領導辦公區(qū)如何做6S？

五、6S難點突破

1、消除浪費意識是6S的源泉

生產(chǎn)現(xiàn)場常見的7種浪費

系統(tǒng)浪費

管理浪費

時間浪費

組織浪費

2、消除6大損失是6S的標桿

設備自主維護的七個步驟

通過點檢建立員工設備維護激勵機制:紅藍牌制

日常維護、定期維護、預防/預測性維護

提倡部門間合作

3、標準化作業(yè)及現(xiàn)場是6S的基礎

標準化——現(xiàn)場持續(xù)改善的基礎，邁向一流企業(yè)的第一步

作業(yè)標準模擬訓練

崗位指導培訓員工的四個步驟

4、改善活動是6S取之不盡的資源

現(xiàn)場布局改善

作業(yè)改善

改善提案的思路

5、文化是6S及工廠全面改善的動力

營造企業(yè)管理的“火爐效應“

六、發(fā)現(xiàn)與解決問題

6S實施要有發(fā)現(xiàn)問題的眼睛

PDCA 循環(huán)的四個階段

解決現(xiàn)場問題的思路和步驟

☆案例：部下業(yè)績提高的秘密

生產(chǎn)問題原因分析強化訓練案例分析與模擬訓練

汪老師

王 聰 教育生產(chǎn)管理高級顧問，國內(nèi)著名生產(chǎn)管理專家，豐田模式認證培訓講師。王老師擁有20年的跨國集團及知名制造企業(yè)的生產(chǎn)管理經(jīng)驗，在企業(yè)的生產(chǎn)管理，領導力塑造，基層組織建設，質(zhì)量管理、物流規(guī)劃、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。

楊穎銳 高級培訓師，豐田模式認證講師，資深生產(chǎn)現(xiàn)場改善專家。楊老師曾在世界500強制造企業(yè)、豐田核心供應商擔任過生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)部長等高級職務。近15年的生產(chǎn)一線管理工作經(jīng)驗，使他在精益生產(chǎn)管理方式在企業(yè)的中有效推行有著獨到的見解和實效性的操作工具。

楊海軍 《生產(chǎn)管理》培訓體系金牌訓練導師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓經(jīng)驗，生產(chǎn)管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業(yè)聯(lián)合會特聘專家，曾擔任世界500強企業(yè)生產(chǎn)工程師、車間主任等職務。

王 森 國家高級企業(yè)培訓師，咨詢式內(nèi)訓專家，原北京精益生產(chǎn)管理技術培訓中心首席專家；1987年至2015年近28年的培訓和咨詢經(jīng)歷。擅長于企業(yè)診斷、民企總裁戰(zhàn)略思維訓練、企業(yè)運營管理體系構建（4R+）、團隊執(zhí)行力建設、精益現(xiàn)場改善（lean）、生產(chǎn)現(xiàn)場改善（6S）、生產(chǎn)現(xiàn)場過程質(zhì)量控制、全面生產(chǎn)效率改進、操作型企業(yè)文化建設等項目的培訓和咨詢。

汪錦暉 首席咨詢師，原康師傅集團生產(chǎn)總監(jiān)、高級咨詢師。曾任頂新集團方便面事業(yè)群廠長、生產(chǎn)部協(xié)理，臺灣杉原科技生產(chǎn)部經(jīng)理，臺灣達致音像制品公司廠長、臺灣功華科技公司生產(chǎn)部經(jīng)理。專長：生產(chǎn)管理培訓與現(xiàn)場改善輔導、企業(yè)電腦化推行輔導、企業(yè)資源整合輔導。

（每次培訓從以上專家中選配，以實際通知到會專家為準）

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