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課程背景

“精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統；核心理念：消除一切浪費；目的：通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。精益生產是當今世界上最先進的生產方式！

中國企業自2004年已經進入了微利時代。2015年多家企業訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學習精益思想是出路，學習與推行精益系統是出路。

精益管理-豐田考察研修，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者…

豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

課程對象

集團（公司）董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

課程內容及安排

1．豐田全球海外模范工廠考察

2．豐田環境館

3．豐田全球超高效率經銷店

4．豐田企業文化Toyota Way分享

5．實戰型豐田背景精益專家授課

6．課程本身的精益體驗

7．與大中型企業管理者的分享互動

第一天上午課程 午餐,休息

下午廣州--南沙

參觀豐田總裝線+環境館+4S店

南沙--廣州

加時茶歇

豐田企業文化，互動分享

18:00當天課程結束

第二天上午課程中大科技園A座309

午餐,休息

下午課程

16:30研修班課程結束，頒發證書，合影

廣汽豐田把TPS應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。

課程大綱

第一天 4月14日上午 課程

第一部分 專家授課 精益導入

1．精益生產的起源，從豐田生產方式TPS到精益生產LEAN

2．精益的發展趨勢

3．工業4.0與精益的關系，工業4.0下的精益系統構建

第二部分 精益生產的本質

1．為什么不同的行業都可以開展精益——精益的本質

2．中國企業精益難成功的原因、精益成功的關鍵

下午 參觀

第三部分 標桿企業現場參觀考察

1. 廣汽豐田總裝線參觀考察

看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2. 豐田環境館

廣汽豐田環境館是首個由國內車企建立的環境館，館內全面介紹了廣汽豐田十年來的環保舉措和理念。其中有環保領軍車型混合動力凱美瑞·尊瑞的展示；綠色采購鏈的簡介；廢氣控制技術、水再生技術、太陽能發電系統等先進環保技術的介紹。此外，還有廣汽豐田“綠色工廠”的各個細節、豐田汽車能源理念的講解。整個環境館的內部設計非常人性化，其生動的圖片、實物展示以及環保小游戲等設置，讓參觀學員在寓教于樂的過程中學習到各種環保知識，增強他們的低碳意識。

3.參觀豐田全球超高效率經銷店

看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；

◆行業最先進的硬件設備及管理系統；

◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。

第四部分 豐田企業文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經銷店網絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業模式。

TOYOTA WAY有兩大支柱:

1．尊重人性 : 尊重、團隊合作

2．智慧與改善: 挑戰、改善、現地現物

TOYOTA WAY實施后的效用：

對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優質的車輛和更具競爭力的價格。對經銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。

第二天 4月15日上午 課程

第五部分 精益生產系統

1．精益思想的原點及五大原則

2．成功企業的經營理念——利潤中心制

3．精益生產的核心理念

第六部分 企業精益生產系統推行五大步驟

1、識別價值Value與浪費MUDA

識別價值與企業浪費，練習尋找企業七大浪費

繪制價值流程圖VSM

第二天 4月15日下午 沙盤課程

分享

討論精益生產核心“一個流”沙盤演練游戲

2、精益生產“一個流”及實現“一個流”的主要工具

整流化工廠布局

SMED快速換產

標準作業

平準化的排產方式

合適的薪酬激勵機制

3、拉動式-準時化JIT生產與物流

準時化生產的原理

Kanban看板的原理及運用規則

JIT物流的主要方式

4、到供應商的JIT拉動

5、精益供應鏈

第七部分 成功精益案例分享

第八部分 思考討論：回到企業該如何結合自身實際情況開展精益

宋老師

華南理工大學工業工程碩士，中科院在讀博士

精益生產促進中心 秘書長/資深研究員

華南理工大學工商管理學院 特聘講師

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統創始人之一

國家注冊高級培訓師/國家注冊高級供應鏈管理師

精益生產資深培訓講師、豐田供應商TPS主要組織和推進責任人

曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區TPS 學習會推進者

廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和SPS系統導入負責人

項目業績：

1、工廠規劃，研究生產方式及物流模式規劃，新工廠規劃，layout設計，精益產線設計規劃；

2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、JIT物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，實現高效JIT，實現在庫最低。

6、曾負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。

多家企業精益咨詢項目輔導：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產值增加10%，人均產值行業第一，幫助企業成功實現轉型升級。

2、廣東某精密五金企業，人均產值提升2.5倍，現成功整合供應鏈關鍵企業。

3、某世界著名紙業公司，TPM系統構建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家電公司，構建基于工業4.0的精益JIT物流與精益生產模式。等

輔導與培訓企業：

上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達紙業、奧園集團、華峰集團、鞍鋼礦業、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺灣帝宇工業、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業等

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