我要報名

咨詢電話：
手　　機：	郵箱：

課程介紹

先期產品質量策劃（APQP）是一種結構化的方法，用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需要的步驟。本課程將重點之一放在如何準確理解APQP的要求及APQP的關鍵輸出。

本課程以項目管理的基本要求、設計驗證的V模型、供應鏈開發的梯形理論為基礎，詳細討論產品開發所面臨的組織結構、時間定義（合理的階段劃分）、任務定義（以顧客需求和供應商開發的外部接口、以產品設計開發和制造過程開發為主的職能開發，詳細討論每個節點的輸出工作包）。

重點講解項目的啟動管理（項目的輸入、項目的QCD目標、項目的初始方案的建立）、產品設計驗證體系（如BOM、DVP&R、PPAP、OTS認可、尺寸驗證、試裝）、制造過程設計（如過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業指導書、設別工裝開發流程、生產組織設計及其相互關系、質量驗證、產量驗證等），討論在產品開發可能用到的各種技術方法和管理方法，以及這些方法之間的聯系。

此外，本課程還將剖析除AIAG的APQP手冊之外的汽車行業的產品開發流程（如VDA4.3、ANPQP、VDA2）與APQP的異同、OMNEX的結構化的方法。

特別提示：對于內訓課程，建議組織提前準備應用過的產品開發的案例，或者課程前進行流程的評審（診斷），以使課程更具針對性。

課程對象

項目管理人員、產品技術開發的管理人員、質量經理、設計工程師、制造工程師、過程審核員、SQE、管理者代表、顧客代表、和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

課程大綱

★ APQP 概述

什么是APQP：AIAG與APQP、核心工具與APQP、TS16949與APQP

APQP的范圍：與未來產品開發、與批量生產的關系

APQP的組織結構：多方論證方法、職能型管理、矩陣型管理、項目型管理，他們的優缺點與組織的選擇

PDCA與APQP基本原則

梯形理論與V模型：供應鏈的產品開發、產品開發的時間管理與APQP的關系、設計與驗證的Ｖ模型理解

結構化方法：時間定義與任務定義。詳細討論在批量生產模式與單件生產模式中常見的時間節點定義、樣件定義與樣件的目的、項目的結束與批量生產的銜接、項目的啟動與產品規劃的銜接、設計凍結/數據發布的作用、項目的QCD管理、職能矩陣開發內容（供應鏈的開發接口、產品設計與制造設計、制造設計與工藝設計的關系等

報價與APQP的關系：技術性報價與商務性報價、報價與合同、報價與APQP的啟動。

★ 策劃和項目定義

APQP本階段的輸入, 輸出

APQP六項輸入的解讀。理解六項輸入與產品開發項目實際的輸入之間的關系，六項輸入的職責定義、六項輸入的文件化要求、benchmark、質量信息系統的影響……

APQP輸出解讀：設計目標、質量與可靠性目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持

產品方案：產品結構與功能的初始定義及其方法、BOM的作用與形式、功能的完整性描述

制造方案：自制與采購的選擇、制造目標、PFC、硬件需求、產能分析、工時、制造成本…

采購方案：采購需求、首批供應商的確定、采購政策

重要性控制（產品特性展開與特殊特性）：在產品開發過程，產品特性的四級展開及其目的與核心輸出、特殊特性的定義及其作用、特殊特性的確定職責、不同職能在特殊特性管理上的工作內容。

資源保證：管理者支持

項目風險管理：產品保證計劃，風險的識別、控制與動態管理。

項目質量管理：除項目目標、風險控制之外的內容，涉及項目質量計劃與項目類型/多級流程的理解、項目評審、驗證與確認、變更管理、問題解決、

項目進度管理：WBS的作用、WBS的合理確定、對進度管理的影響。項目進度計劃方法。關鍵路徑、lead time

項目成本控制：成本的概算、預算、決算；成本的分析控制與BOM/過程流程圖的關系、成本控制的職責

★ 產品的設計和開發

APQP的輸出：DFMEA、可制造性與可裝配性設計、設計驗證、設計評審、樣件制造與樣件控制計劃、工程規范/圖樣、材料規范、工程更改、設備工裝開發、試驗設備開發、特殊特性、小組可行性承諾

設計責任：如何定義產品的設計責任，沒有設計責任時的任務要求如何定義（是否需要實施樣件、設計驗證、評審、DFM\DFA……）

設計設計輸出的完整性：圖樣、規范、更改、試驗標準、包裝規范、采購技術條件、BOM…

設計驗證體系：DVP&R、PPAP、OTS認可、試裝、過程審核、產能認可、物流認可、尺寸認可、軟工裝樣件認可、ABC樣件…

設計驗證可能用到的技術方法：QFD、GDT、尺寸鏈、BOM、防錯設計、DFSS、……

DVP&R：詳細討論試驗計劃的建立、DVP與DFMEA的關系、DVP與PPAP的關系、DVP與各階樣件的關系。DVP的內容與格式、DVP的職責、DVP與供應商開發的關系、DVP與客戶的關系、DVP與報價的關系…

DFMEA：解釋DFMEA在流程中的時機、DFMEA的作用、DFMEA與其他開發工作的關聯、系列化DFMEA的管理、DFMEA的評審要點。

供應商開發：不同的采購需求、采購政策模式、供應商開發的職責、供應商開發流程與梯形理論的關系、供應商開發流程節點與組織開發節點的關系、不同產品的供應商開發流程差異

★ 過程的設計和開發

APQP輸出清單：包裝標準/規范、過程流程圖、產品過程質量體系評審、場地平面布置圖、特性矩陣表、PFMEA、試生產控制計劃、作業指導書、初始過程能力研究計劃、測量系統分析計劃、管理者支持。

制造技術設計：

過程流程圖：過程流程圖的作用、過程流程圖與PFMEA的關系、過程流程圖與設備工裝開發等其他開發活動的關系、過程流程圖的格式、過程流程圖的職責、制造/檢驗/移動/貯存/返工等在過程流程圖中的體現方式。

PFMEA：與特殊特性的關系、與控制計劃的關系、與作業指導書的關系、與SPC/MSA應用的關系、動態管理、編制的時機、與設備工裝開發的關系、PFMEA的評審。

控制計劃：不同整車廠對控制計劃的不同要求、TS16949對控制計劃的要求、控制計劃的作用、控制計劃與PFMEA和WI的關系、控制計劃的編制與技術崗位設置的關系、控制計劃的表格要求、控制計劃內容的詳細解讀、控制計劃與臨時措施的關系、控制計劃與PPAP的關系、控制計劃與現場審核的關系、控制計劃的動態管理、控制計劃的深度、QC工程表、監控計劃、檢驗計劃……

作業指導書：作業指導書的型式、TS16949對作業指導書的要求、作業指導書與標準作業、作業指導書的常見內容、作業指導書的編制

設備工裝開發：工裝的類型、易損工裝、常見的設備工裝開發流程、設備工裝開發與CMK/CPK/PPK的關系、設備工裝開發與培訓的關系、設備工裝開發與計劃批準、設計凍結、方案凍結、變更凍結、試生產等節點的關系，設備工裝開發與OTS的關系、設別工裝技術條件的確定。

生產組織設計（物流、HR、產能與平面、ERP系統）：精益生產與APQP、生產準備與APQP、NPI與APQP、ERP系統與APQP、生產組織設計的常用工具方法，生產組織設計的職責。

★ 產品和過程的確認

APQP的輸出：有效的生產運行、MSA與SPC、生產確認(ES-Eng. Spec.)試驗、生產能力評估、包裝評估、生產控制計劃、生產件批準、質量策劃認定、管理層支持

制造驗證之條件驗證：4M1E的驗證方法、驗證的證據提供、驗證的時機

制造驗證之結果驗證：質量驗證的內容與方法、過程能力/CPK/PPK的理解、不同協會對過程能力的不同解讀、產能驗證的方法、質量驗證與產量驗證的試生產產品數量要求

與PPAP的關系

★ 反饋評估和糾正行動

APQP的輸出：

變差減少

客戶滿意度提高

改進發貨支持和服務

有效采用經驗教訓和最佳實踐

OMNEX：

爬坡

早期生產控制

項目管理向職能管理的交接

★ PPAP 4th

PPAP在APQP中的位置

PPAP與VDA2等的關系

PPAP與供應商量產狀態批準的關系

PPAP適用范圍

提交要求的說明

提交要求：設計記錄、更改、工程批準

提交要求：DFMEA、過程流程圖、PFMEA、控制計劃

提交要求：MSA、尺寸、材料、性能、試驗室資格

提交要求：初始過程能力

提交要求：散裝材料

提交要求：樣件、外觀報告、PSW

提交的等級

零件提交批準狀態

記錄的保存

PPAP評估練習與疑問解答

專家老師

由知名專家授課

我要報名

在線報名：高級先期產品質量策劃(廣州)

其他城市質量管理培訓

北京質量管理培訓 上海質量管理培訓 廣州質量管理培訓 深圳質量管理培訓 蘇州質量管理培訓 長春質量管理培訓 長沙質量管理培訓 濟南質量管理培訓 哈爾濱質量管理培訓