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課程介紹

經過30多年的改革，我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，對設備的管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產保全”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體質得到根本性改善。RCM是Reliability-centered maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“以可靠性為中心的維護管理” , 是目前國際上通用的、用以確定資產預防性維修需求、優化維修制度的一種系統工程方法。它的基本思路是：對系統進行功能與故障分析，明確系統內各故障的后果；用規范化的邏輯決斷方法，確定出各故障后果的預防性對策；通過現場故障數據統計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機損失最小為目標優化系統的維修策略。隨著現代管理技術的不斷發展，RCM管理，為企業的發展帶來了巨大的經濟效益。現在人們把以可靠性為中心的維護（RCM）管理譽為企業的“二次開發利潤源”，因此受到眾多企業的高度重視。

當買進的設備只運行幾天就故障頻發，稼動率低，品質不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時間長，技術流失嚴重，改良成本高，報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門，是等“設備”壞了再停工搶修呢，還是隨時監測與預防，以達到零非計劃停機、零速度損失、零廢品的目標？答案是顯而易見的。然而作為專業維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑：

不了解國際現代企業的設備管理是怎樣進行的；缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態；很難改變設備維修成本居高不下的局面；設備維修方面缺乏先進的理念和技術；不了解如何在設備維護保養管理活動中怎樣深入地開展預防保全；預防維修怎樣計劃和實施；怎樣開展狀態檢測和故障診斷活動；當今在國際上盛行的TPM、RCM及FMEA在設備維修上如何應用。

《TPM-設備預防性維護管理技術》的這門課程將介紹先進的設備預防維修管理體系，我們的培訓講師曾接受過日本精益生產管理大師岡野、設備高級維護師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭高級綜合工程師、金高級機械工程師、姜高級電子電氣工程師維修組織定向培訓，并到日本、韓國等先進企業參加了TPM&RCM預防維修的學習，同時在國內多家工廠成功付諸實施。講師結合所學內容和十九年的設備管理工作經驗與大家共同分享設備預防維修技術，它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！

課程收益

本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后，回到國內結合中國文化背景，全面而系統地將理論與實戰的結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從TPM、RCM管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代前沿的TPM、RCM理念與運作模式

2.掌握全面、系統、細化的TPM、RCM設計與跟蹤管理體系

3.課程設計具有專業性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT+DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS為主導的關聯改善管理技術

4.課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方

5.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在激戰中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

6.現場提問，現場解決

課程對象：

總工程師，制造總監，生產/設備/工程部經理，生產/設備/工務主管，維修/工務工程師，維修班長及維修技師等企業設備管理和維修的人員，TPM推進辦主任及專員等

課程大綱

開場視頻分享：迎接新時代的技術革命,您準備好了嗎?

章節互動:打破固態思維模式,開啟學員新視野

第一章FMEA潛在失效模式和后果分析總則

1.根據產品階段制定FMEA設計風險控制計劃

①系統SFMEA ②功能FFMEA

③設計DFMEA ④使用AFMEA

⑤過程控制PFMEA ⑥售后服務SFMEA

2.生產型企業的FMEA類型

①DFMEA設計潛在失效模式后后果控制管理

②PFMEA生產過程潛在失效模式后后果控制管理

3.FMEA線路圖的設計

4.FMEA在質量體系中改進過程控制方案設計

5.選擇FMEA實施的時機與時間

6.企業推行FMEA的綜合收益分析

7.APQP風險從何而來的評估管理

8.管理者自問故障模式管理的焦點

①為何非要等到事后才解決呢？

②為何不能事先預防呢？

9.FMEA解決問題的邏輯思路

第二章DFMEA設計潛在失效模式和后果分析管理

1.DFMEA簡介

2.設計DFMEA的三層控制模式

3.DFMEA過程概要

4.DFMEA設計潛在故障模式的項目功能要求

①重點內容說明

②FAST---功能分析系統技術設計原理

③ FAST---功能分析系統技術設計案例

④Function Tree---功能樹設計案例

⑤Fault Tree Analysis—故障樹分析對象的設定

⑥Fault Tree Analysis—故障樹分析事件符號的規定

⑦ Fault Tree Analysis—故障樹分析與非門符號的解析

⑧Fault Tree Analysis—故障樹分析案例

⑨如何成立FMEA小組

⑩成立小組的原則

?確定FMEA的必要輸入內容

?確定FMEA的其它數據的來源

?方塊圖的運用案例1

?方塊圖運用案例2

?P圖（Parameter Diagrams）運用案例

5.DFMEA設計潛在的故障模式

①重點內容說明

②典型故障模式專業性、物理的術語案例

6.DFMEA故障的后果分析管理

①重點內容說明

②產品的層次性分析

③常見故障模式種類及案例

7.DFMEA故障的嚴重度分析管理

①重點內容說明

②建立11種評定準則

8.DFMEA故障的等級分析管理

①重點內容說明

②明確等級中關鍵的、主要的和重要的問題

③C&E矩陣案例分析

9.DFMEA故障的起因和機理分析管理

①重點內容說明

②明確分析途徑

③通用五原則分析工具的舉例

④典型故障起因舉例

⑤典型的失效機理舉例

10.DFMEA故障的頻度分析管理

①重點內容說明

②確定頻度途徑的分析

③確定5種頻度的舉例

11.DFMEA故障的現行預防和探測分析管理

①重點內容說明

②預防控制采用的常用方法

③探測控制采用的常用方法

12.DFMEA故障的探測度分析管理

①重點內容說明

②探測度10種等級的建立

13.DFMEA故障的風險順序數RPN分析管理

①重點內容說明

②RPN的10種數率的建立

③RPN的持續管理

14.DFMEA故障的建議措施管理

①重點內容說明

②如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風險

③建立ＤＯＥ可靠性試驗管理

15.DFMEA故障的責任擔當與納期管理

①重點內容說明

②擔當者與責任者的確定

③納期與同步管理的關系

16.DFMEA故障的措施執行結果管理

④重點內容說明

⑤完整案例解析

⑥SOD的再度評定與初評有何區別

17.DFMEA維護和鏈接關系圖

第三章PFMEA生產過程潛在失效模式和后果分析管理

1.PFMEA生產過程潛在故障模式和后果分析簡介

2.PFMEA的作用

3.PFMEA 過程概要

4.PFMEA過程控制室集體的努力的成果

5.PFMEA 從設計到顧客的拓展關注的重點

6.PFMEA開發的總要求

7.PFMEA應用工具---FLOEW CHART

8.潛在故障模式典型舉例

①導軌的潛在故障模式分析

②電機的潛在故障模式分析

9.DFMEA故障的潛在模式后果管理

③重點內容說明

④典型的最終使用者故障模式后果案例

⑤下一道工序的典型故障后果案例

10.DFMEA故障的嚴重度管理

①過程故障模式的嚴重度如何定級

11.DFMEA故障的起因和機理分析管理

①典型的起因和機理案例

12.DFMEA故障的頻度管理

①重要內容補充說明

13.DFMEA故障的現行過程控制預防、預測管理

①重要內容補充說明

14.加工品DFMEA過程故障控制管理案例

①制造過程流程圖的設計

②C&E矩陣分析

③項目功能分析

④潛在故障模式分析

⑤故障后果分析

⑥潛在故障起因及機理分析

⑦現行過程預防、探測控制管理分析

1)S:代表嚴重度；O代表頻度數；D代表探測數分析

2)RPN=(S)×(O)×(D)評估

⑧采取適當措施后再度評估RPN

⑨糾正措施與RPN的改善關系

⑩FMEA的總結

?FMEA的預防法

?PFMEA的維護和鏈接管理

第四章建立設備運行的功能和故障的維護判定標準

案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產式的布局模式（視頻案例討論）

15.設備事前IN PUT管理

1.1 新規設備導入大計劃

1.2 導入管理的組織

1.2.1 建立同步管理組織

1.2.2 建立狀態檢修組織

1.2.3 建立設備異常聯絡組織

1.3 建立標準化管理（6M1E綜合版）

1.3.1）基準書

1.3.2）標準書

1.3.3）管理規定

1.3.4）建立工程控制指標：工程/綜合良品率、稼動率、綜合產出等

1.4 設備管理

1.4.1）設備使用說明書的管理

1.4.2）設備出廠明細管理

1.4.3）安全生產操作規范的運用

1.4.4）設備日常/定期點檢、定期維護、履歷、重要部品的交換管理

1.5 新規設備導入事前的評估管理

1.6.1）如何評估設備

1.6.2）如何評估產品

1.6 初期流動管理

1.7.1）普遍性驗證管理

1.7.2）時效性驗證管理

1.7 量產管理

1.8.1）持久性驗證管理

1.8.1）連續性驗證管理

1.8.3）安定性驗證管理

1.8.4）綜合產出驗證管理

1.8 IN PUT CHECKSHEET

16.OUT PUT 結果確認事項管理

16.1 OUT PUT 評估流程和內容的設定

①IN PUT事項驗證結果確認

②記錄類確認

③FMEA 事項確認

④指導結果確認

⑤設備項目運行結果確認

⑥事前評估結果確認

⑦初期流動結果確認

⑧同意事項確認什么

⑨客戶承認什么

⑩識別管理

16.2 建立OUT PUT的識別標準

①設備稼動率的標示管理

②設備管理指標改善前后對照

③明確技術員技能級別的工時管理

④設備安全標示規范化管理

⑤設備6S作業步驟SOP管理

⑥設備螺栓、螺母狀態標示管理

⑦管道顏色與流向標示管理

⑧物體運動方向標示管理

⑨計量器具界限范圍標示管理

⑩扳手性閥門的標示管理

?設備狀態標示管理

?插座/插板類電壓標示管理

?設備配線標示管理

?修理工具的防呆管理

?安全防護工具的標示管理

?個人穿戴的標準化管理

?JTKN的預防管理

?設備的操作性設計管理

?TPM+MSS+SAP+IT的電子板系統管理

案例：CANON（佳能） 新工廠的精益生產布局管理（分組討論）

第五章現場如何推行全面預防管理

1.建立設備的使用標準和故障判定標準

1.1設備功能、故障維修SOP

1.1設備安全操作SOP管理

2.故障管理

2.1 故障管理流程

2.2 故障管理工時

2.3 故障管理記錄表

2.4 故障管理系統的登錄管理

2.5 故障管理系統的6大模塊推移管理

2.6 故障影響度和影響面分析

2.7 故障后果和等級分類管理

2.8 制定預防性維修方法和措施

2.9故障報告過程、內容及時限的管理

2.10班組報告書的設計及9點重要內容管理

2.11一線操作員對故障的報告及處理

3.技術員對故障的報告及處理

3.1對故障情況的簡報

3.2對故障原因的初步診斷報告

3.2.1主動維修

3.2.2非主動維修

3.3 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議

3.4 對故障現象和暫定對策的的分析與對策

3.5 對故障要因五原則分析法管理

3.6分組討論：利用所學的五原則分析法對企業設備管理問題進行演練

3.7 對根本原因提出主動性維修

3.7.1定期維修

3.7.2視情維修

3.7.3技術員對故障提出再發防止對策

3.7.4全面水平展開管理防止類似問題的重現

3.7.5對故障提出非主動性維護管理

1)沒有主動性維修前的暫定對策

3.8 設備部門對故障的報備及處理

3.9 班組防止故障再發的流程設計管理

3.10 部門對設備管理的月度綜合報告

4.制訂人員繼續性教育計劃，確保設備正常運轉。

1）企業職員的“H”型職業規劃路徑

2）三級教育

3）確保品質的定期教育

4）熟練度提升的定期教育(經常性教育)

5）專職技能級別教育

換崗教育

7) 四新教育

8) 復工教育

9) 特殊設備工種教育

10) 事故事件性教育

11）崗位多能工育成的儲備模式運用管理

12）人員教育系統成果的運用管理

13）提高人員工作效率的戰略管理模式

案例1：標桿電子生產行業的設備日常運作管理

案例2：東莞塑膠五金模具廠（德中工業4.0的合作典范）

第六章RCM 預防維護管理實務

1.SAP System系統信息化集成分析管理

①分析設備近期運行狀態和故障信息

②維修的保障信息

③維修的費用預測

④相似故障設備（部品）的上述信息水平展開管理

2.分析的一般步驟

2.2 定期定量區分維護

2.3 “ PQCDS”重要程度確認

2.4 對重要程度 “ABC”分類FST維護

2.5 根據重要程度，對故障模式影響進行FMEA分析

2.6 RCM 分析故障模式要求進行評估，決定檢修方式和有限度

2.6 確定重要和不重要部分的管理模式

2.7 應用邏輯決斷圖選擇預防性維護工作的類型

2.8 綜合系統分析，形成計劃管理

3.FMEA分析輸出成果

3.1 維修的目的（WHY）

3.2 確定維修實施人員（WHO）

3.3 收集設備相關信息內容（WHAT）

3.4 確定資料信息的來源（WHERE）

3.5 確定維修的時間安排（WHEN）

3.6 確定如何維護的方法（HOW）

3.7 確定維護設備的重點（EMPHASES）

4.編制預防性維護大綱的基本方法

4.1 確定編制大綱的目的

4.2 編制RCM 可靠性維護大綱的內容

4.2.1建立設備信息資料

4.2.2建立設備維護基準書

4.2.3建立維護重點/維護程序書

4.2.4確定維修設備需要的器工具

4.2.5邏輯判斷、決定維修的類型

4.2.6統計分析、確定預防性維修的間隔期和維修級別

4.2.7確定設備的重要功能指標和不重要功能參數

4.2.8設定日常點檢卡和定期點檢表

4.2.9制訂實施計劃

4.2.10制訂具體的實施管理方案

①編制具體RCM實施方案

②制訂年度/月度/日別預防管理計劃

③明確班組職責

④明確日別點檢優先度

⑤點檢結果的追朔管理

⑥分組演練：PDCA改善工具的運用演練

5.確定ABC耗品交換和庫存管理系統LMS的運用

5.1 交換流程及SOP管理

5.2 制訂備品庫存管理標準

5.3 建立耗品使用量的跟蹤管理

5.3.1使用壽命的管理

5.3.2累計生產量的控制管理

5.3.3人為損壞及防丟失管理控制

5.3.4交換記錄和信息反饋管理

5.3.5交換費用的周度控制管理

1）單個產品使用費用推移管理

2）廢舊品再生利用管理

3）類似品評估導入管理

4）改良改造優化管理

5.4 ABC耗品儲備管理

① 如何設計最小庫存量、安全庫存量、最大庫存量

② 何為訂購點（何時、購買什么耗品、購買多少？）

③ 呆料的預防及處理

⑤ 倉儲保管技術

案例1：標桿電子生產行業的設備日常運作管理

案例2：海爾智慧工廠，智能制造系統管理

第七章 現場討論題

王老師

高端生產管理老師/精通生產全盤管理咨詢師

精通精益生產/精益管理/精細化管理/TPM/PMC/5S/BPC

教育經歷：

王國超老師，71年出生于陜西漢中，44歲，西安大學畢業，機電技術專業，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經歷：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業界享有較高的聲譽）工作19年，從事過現場作業員、技術員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。

工作成果：

王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、非財務的事業計劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、PMC生產計劃與物料計劃的控制管理，LP精益生產、LM精益管理等。對現場管理有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理經驗，特別中日文化相結合的管理理念。在此期間經營過多次的新工廠建設，工廠布局規劃，產前評估，試產，量產，產品淘汰轉型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產管理與生產技術的轉讓與學習、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質改善成果研討會)。

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