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課程背景

中國是制造大國，而非制造強國。經濟增長主要靠的是大量投資，大量消耗，過量生產、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費；有些企業的增值比例甚至低于1%。90%以上的中國制造業仍然是偏執大批量生產的“傳統型企業”，與精益企業距離很大，有極大的提升空間。

精益生產可以幫助企業提高生產力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC (安全生產、提高質量、準時交貨、削減成本) 等方面提升績效。

沒有精益，Dell不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。60年的精益之旅，使豐田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-克萊斯勒；60年的企業文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋： 豐田2008的凈盈利達150億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預期”，換言之，如今的豐田已經成為一臺“完美動力(the Perfect Engine)” 想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。

豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式。中國的企業想提高競爭力、參與全球競爭，實施精益生產企業文化變革是唯一出路。

【培訓目標】

1.精益生產概述Lean Introduction

2.時效為本的管理戰略Time Based Management Strategy

3.成功案例研究Case Study

4.企業新挑戰Corporate New Challenge

5.精益生產實施原則Principles of Lean Implementation

6.精益生產的系統應用Lean Production System in action

7.營造精益文化維持變革成果Creating Lean Culture to Maintain results

8.如何成功啟動你的精益之旅Start a successful Lean Journey

課程對象

總經理/制造/生產/質量總監&經理

【課程內容】

第一單元 (基礎篇) 精益原理

1.精益生產系統起源(LPS Origin)

2.精益生產的特征是消除浪費(LPS to Eliminate Wastes)

3.工廠中的七大浪費7 Wastes

1)過量生產浪費Waste of Over-Production

2)糾正缺陷浪費Waste of Correction

3)多余工序浪費Waste of Over Processing

4)過度庫存浪費Waste of Excess Inventory

5)物料運輸浪費Waste of Conveyance

6)多余動作浪費Waste of Motion

7)等待時間浪費Waste of Waiting

第二單元 (工具篇) 實現精益生產的工具

1.工具一:5S-工作場地有序安排(Workplace Organization)

2.工具二:目視化管理(Visual Management)

3.工具三:標準化作業(Standardized Work)

4.工具四:全員生產維護(TPM)

5.工具五:問題解決(Problem Solving)

6.工具六:現場改善(Kaizen)

7.工具七:防錯(Pokayoke)

8.工具八:看板(Kanban)

9.工具九:快速換模(SMED)

10工具十:價值流圖析(VSM)

工具一:5S-工作場地有序安排(Workplace Organization)

1)1 S整理– 分離及丟棄(篩選)Segregate & Discard (“Seiri”)

2)2 S整頓– 排序及識別(分類)Arrange & Identify (“Seiton”)

3)3 S清掃– 清掃及日檢(清掃)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)

4)4 S清潔– 經常重訪(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)

5)5 S素養– 主動保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)

工具二:目視化管理(Visual Management)

1)使標準目視化 Make standards visual

2)顯示異常情況 Show abnormalities

3)顯示實際與目標之間的差距Show actual to target

4)指導與解釋Instruct and explain

5)信息交流Communicate information

工具三:標準化作業(Standardized Work)

1)標準化的定義和目的Definition & Purpose of Standardization

2)標準化作業的定義Definition of Standardized work

3)標準化作業的3要素(節拍Takt Time作業順序Work Sequence,標準在制品Standard WIP)

4)標準化作業組合表的制作(Creating of SOS)

5)標準化作業的期望

工具四:全員生產維護(TPM)

1)TPM概述What TPM

2)TPM設備關聯分析Why TPM

3)TPM組織及職責界定Who TPM

4)TPM系統實施的七大步驟How TPM

5)TPM自主維護保養的七個層次 Where TPM

工具五:問題解決(Problem Solving)

1)問題分析與解決綜述Overview of PAS Activities

2)描述問題Problem Description

3)定義問題Problem Definition

4)確定原因所在Locate Point of Cause

5)調查原因Cause Investigation

6)補救及長期對策 Band/Aid & Long-term Countermeasure

7)跟蹤和檢查Follow-Up & Check

8)魚骨圖因果分析法Fish Bones Analysis

9)問題交流與解決報告Problem Communication &Solving Report

工具六:現場改善(Kaizen)

1)現場改善的主要理念Kaizen Ideas

2)現場改善“三現主義”What-where-how

3)現場改善屋的基礎Gemba Foundation

4)現場改善提案制度及品管圈Suggestion plan

5)現場改善建立學習型組織Learning Organization

6)現場改善的金科玉律Gemba Principles

工具七:防錯(Pokayoke)

1)防錯的概念Concept of Error Proofing

2)防錯的意義Purpose of Error Proofing

3)差錯的代價Why are Mistakes a Problem?

4)防錯的好處Benefits of Error Proofing

5)防錯管理的5階段 Steps Error Proofing

6)工作現場的防錯裝置Error Proofing devises at shop floor

7)防錯方法 Methods of Error Proofing

工具八:看板(Kanban)

1)看板的定義Kanban Definition

2)看板的種類Kanban Catergraies

3)看板的實施Kanban Implementation

4)看板系統實施要點Kanban Key Points

5)看板應用的8項條件8 Kanban Conditions

6)看板系統的維護Kanban Maintenance

工具九:快速換模(SMED)

1)快速換模的定義SMED Definition

2)快速換模的目的SMED Purpose

3)快速換模的改善步驟SMED Steps

4)快速換模改善的具體內容SMED Kaizen

5)豐田快速換模案例分享SMED TPS Csae

工具十:價值流圖析(VSM)

1)價值流分析的全景介紹VSM Whole Picture

2)繪制價值流現狀圖VSM-Current

3)分析價值流現狀圖VSM-Future

4)價值流圖析在現場的應用VSM-Gemba

5)某美資跨國公司的價值流圖分析VSM-Case

6)運用PDCA實施精益變革計劃VSM-PDCA

第三單元 (推行篇) 啟動精益之旅

1.精益是一種思維生產方式(Lean is a Thinking Production System)

2.企業導入精益的瓶頸剖析(8 Lean Barriers)

3.實施精益從現場管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)

4.精益管理模式精髓是尊重員工(Lean Pith Respects People )

5.現在就啟動你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

施老師

精益生產專家，新鄉獎唯一華語講師

28年跨國企業從業經歷，具有較豐富的跨國企業管理、咨詢與培訓經驗

18年精益生產實踐經歷，具有較豐富的精益生產(TPS豐田生產系統)咨詢經驗

曾任世界500強企業首任培訓師，美國TBM咨詢集團高級管理顧問

曾在美國、澳洲、德國、日本、新加坡、韓國、泰國、香港等地學習和培訓

曾任職

§ 美國通用汽車中國區首任培訓師

§ 上海梅賽德斯奔馳車輛技術有限公司精益生產主任顧問

§ 全球改善集團精益管理學院 (Lean Management Academy, KICG)院長

§ JMC (日本制造業管理研究中心)高級研究員

§ CCOE卓越運營中國中心(美國新鄉獎The Shingo Prize中國區域合作機構)總經理

§ 清華、北大、交大總裁班特邀講師

§ 復旦大學(Fudan University)管理學院特聘教授

§ 國資委央企管理水平評價方法與工具研究員，中美六西格瑪中國區副總裁

培訓與輔導的代表企業

海爾、馬勒、寶鋼、上汽集團、菲力浦、西門子、通用汽車、上海李爾、上海電信、上海電力、金杯通用、上汽通用五凌汽車、春竹制衣、蘇州金龍、中國外運、中國石化、平安保險、AO史密斯、LG、ABB、華虹-NEC、上海航空、可口可樂、德爾福、偉世通、中國一汽集團、交通銀行、美國總統輪船公司、上海通用東岳汽車、大宇發動機、上海大眾、東風汽車、東方航空、航天晨光、微軟、商船三井、英維康醫療器械、哈根達斯、沃茨水暖、美敦力、雅蓓、常州四藥、國藥

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