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課程特色

采用模擬生產流程游戲來學習如何運用所學知識導入精益生產的核心要素和方法，如：混線生產流程設計、縮短作業轉換時間、單間流等，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果最大化。

培訓對象

生產部、采購、銷售部門以及其他相關部門管理人員及工程技術人員、營運副總經理，生產控制及物流經理

課程收益

本課程結束后，學員將：

建立學員的精益生產管理理念，理解精益生產對企業文化的影響，精益生產管理的效用，身體力行，倡導精益生產法則

幫助學員提高的解決問題的能力

了解精益生產的各類工具以及實施的要點

從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產，幫助企業改善生產和運作流程

課程大綱:

一、精益生產體系概述

1.從手工業到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路

2.精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因

3.精益生產的發展現況

4.精益生產體系給現代制造業帶來的革命性的的改變和收益

二、精益生產10大工具應用簡介

1.5S

2.目視化管理

3.標準作業

4.全面質量管理

5.全面設備維護

6.快速換線

7.價值流分析

8.柔性生產線

9.單元工位設計

10.拉動式生產管理--看板管理

三、精益生產的核心工具應用

1.5S和目視化管理

A.推行"5S"的意義5S及目視管理介紹

B.5S實施中常見的問題

整理中問題

整頓中問題

清掃中問題

清潔中問題

修養中問題

C.5S實施的技巧

實施的要點及案例

可能存在的浪費

D.5S的實施的工具和方法

目視管理

紅牌作戰

看板管理

定置管理

動作分析

劃線標準

工具的定位

改善方法

E.5S活動的評價和審核

5S活動檢查表

審核與反饋

5S審核的注意事項

糾正與預防措施

糾正與預防措施實施狀況的跟蹤

F.5S與各系統之間的關系

5S與ISO9000

5S與TPM

5S與其他管理體系

G.目視管理的應用

H.精益生產的可視管理

四、拉動式生產管理--看板排程系統

1.何謂看板

2.看板的種類

3.TAKT信息板、發布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具

五、看板的作用與應用原則

1.KANBAN實施

A.看板實施與用戶需求方式

B.看板數量計算及應用實例

看板卡數量的計算

看板公式

看板電子表

信號看板計算

C.看板的色別和視覺管理

普遍使用的看板顏色在生產中的運用

實踐中如何推行看板

2.JIT中的緩沖庫存

3.客戶同步節拍生產

4.單件流One-Piece Flow

六、單元布置和柔性生產先設計

1.組建制造單元的必要性

2.制造單元的柔性資源

3.生產線設計

4.單件及小批量物流

5.生產節拍和生產產出的合理配合

6.根據產線特征和產品類型，有效設計生產線，組合混線、專線平衡

7.產線平衡度計算和改善的8字方針

七、快速作業時間轉換

1.快速轉產的概念

2.SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優點

3.SMED 法的基本概念與基本原則

4.SMED快速換模八步法

5.SMED的改善的各種工具方法

6.模具的各種固定方法改善

7.模具的調整與定位方法

8.搬運浪費的改善

9.模具標準化的改善

10.SMED 改善案例與技術示范（圖例）

八、防呆設計

1.產品流程圖定義.

2.如何優化現有流程

3.Poka-Yoke

Poka-Yoke概念

Poka-Yoke的過程和步驟

九、TPM全員設備維護

1.TPM的起源、概念、特色

2.TPM活動的目標

3.精益生產模式回顧

4.TPM活動八大支柱

5.TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）

什么是預防性維護

什么是預見性維護

預防性維護案例講解

可靠性工程的運用

如何提升維護工作的品質和效率

十、設備的關聯分析

1.設備故障損失原因分析與對策

2.損失計算及數據收集

3.評定目前的設備運行狀態

評價指標，機器利用率，設備停機時間等

維護及維修成本

TPM工作的優先順序

4.總體設備效率（OEE）

什么是OEE

認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平

OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE

OEE 的計算與OEE損失的識別技巧

如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

如何建立基于OEE的設備管理監

十一、TPM系統實施的七大步驟

1.識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

2.維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

3.提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃

4.指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題

5.指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

6.實施5S管理及組織活動，確保計劃執行

7.監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統

8.案例學習

十二、TPM活動的維護

1.SMED設定、換型換線時間改善技巧

2.設備管理的標準化作業實施方法

3.備品、備件使用管理計劃

4.分級維護能力建立,維護作業規范化

十三、設備能力的持續改善－－ TPM的KAIZAN實施

1.什么叫KAIZAN

2.設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)

3.TPM的KAIZAN案例介紹

十四、全面質量管理和6Sigma

1.正態曲線中的Sigma

2.6Sigma質量管理方法

3.6Sigma測量質量能力

4.6 Sigma的主要管理工具

FMEA表的運用

5. Sigma的管理思想和推行步驟

十五、消除七大浪費，提升公司效益

1.現場七大浪費的定義與分析 

2.效率的定義與分析 

3.運輸帶來的浪費分析 

4.如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 

5.如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 

6.庫存帶來的浪費分析 

7.如何通過改善計劃物控管理降低庫存 

8.如何通過生產流程優化降低庫存 

9.動作浪費與損失分析 

10.消除動作浪費的原則與方法 

11.等待造成的工廠效率損失分析 

12.如何通過改善異常時間管理減少等待 

13.如何通過生產線平衡優化減少等待損失 

14.缺陷與重復處理帶來的浪費分析 

15.運用IE+精益生產工具，系統解決七大浪費

16.如何在精益生產體系中有效的使用IE工具

鄧老師

原英特爾產品（跨國500強）高級工程師

原歐姆龍上海分公司（跨國500強） 人力資源主管

原日月光半導體（世界第三大芯片封裝）生產經理

原日產訓TWI-4J 、MTP認證講師（可頒發日產訓證書）、TPM講師、國家企業培訓師

【個人簡介】

鄧老師具有十多年的制造業生產管理、設備管理經驗，熟悉生產制造型企業及相關工作流程，在著名跨國企業任職期間，先后擔任過設備保全工程師、設備保全高級工程師、設備主管、生產經理等職務。

幫助歐姆龍公司建立健全設備保全、考核體系，擔任公司TPM活動推動事務局，TPM內部講師培養，完成4名TPM-自主保全講師培養， 設備綜合效率由75.6%提升至88.2%。

擔任歐姆龍中國區各個子公司TWI推進負責人，內部講師培養，2012年成功完成了TWI項目在8家事業部實施。完成全部內部講師培養并考核上崗。

鄧老師總結自己十多年的企業實戰經驗，總結出了適用于制造型企業生產管理全環節的方法論，并在多家企業落地實施，取得了實際性的效果及收益，或得了企業的高度認可。

鄧老師致力于幫助在制造環節的效率提升及成本降低，期望通過自己實地幫助企業解決過的經驗及方法論，幫助更多的企業解決生產環節的問題。

【主講課程】

《班組長設備效率提升課程「實踐」》

《工作效率倍增-JM》

《快速提升部下崗位技能-JI 工作指導》

《精益生產與精益改善》

【授課風格】

鄧老師善于針對企業自身實際特點，展開現場教學,能使學員達到即學即用的目的；授課激情投入，旁征博引，能有效激發學員；具有極強的親和力，善于與學員溝通，營造輕松的培訓氛圍，能用啟發式培訓方式，充分的調動學員的主動性、創造性、積極性，從而贏得學員的共鳴，促進學員轉變觀念、愿學愿用的教學目的。

【學員評價】

鄧老師的課程非常系統，從現場尋找到浪費和相關改善手法相結合，以及如何有效的進行改善落地和實踐動手能力建設，全面而落地，學員受益匪淺。

——歐姆龍（廣州）汽車電子有限公司人力資源部長 謝詠蓮

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！

——京東方（合肥）B5工廠長 龍海濤

鄧老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的實踐落地性，對培養即戰型人財非常有非常大的作業。

——陜西工業職業技術學員 電氣院長院長 盧慶林

鄧老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——北汽藍谷麥格納股份有限公司 精益經理 陳龍

講得非常好！有抱負有情懷，有理論有實戰有水平！大贊！

—— 中國船舶培訓中心主任 方燕紅

有趣、有料、實用、易執行、易評價！ —— 東華汽車培訓中心 培訓經理 王燕

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