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課程背景：

你會不會有這樣的困擾：

車間效率不高，只有額外加班才能勉強完成訂單計劃，

客戶訂單發生變化，生產調整很難滿足要求，

生產成本無法下降，產品報廢經常發生，但客戶要求一再降價，

產品質量不良高踞不下，產品缺陷經常發生，重復發生，

現場積工待料，意外事件經常發生，

人人都很忙，工作很累卻看不到產量提高?

這些都源于車間現場隱藏了許多不易被察覺的浪費，需要我們重新認識車間管理和改善現場，提高現場管理水平。

本課程為學員傳授現場管理的四大心法和三大基本功，增強生產核心力量，提升競爭力。

培訓對象

生產現場管理人員、工藝人員、現場質量管理人員等

課程收益

● 認清現場管理中存在的問題，找到管理辦法，提升現場管理效率

● 掌握車間現場管理的路徑方法，規劃企業精益現場管理、改善實施路線；

● 掌握車間現場改善的四大心法，降低生產成本，提高生產效率；

● 掌握車間現場管理的三大基本功，持續提高現場管理水平；

● 掌握現場問題解決主要工具，提高產品質量，降低產品報廢；

課程大綱

視頻引入：你是這樣管理現場的嗎？

導入：現場管理與生產效率

一、什么是現場管理？

1.現場管理的核心要素：總要素、硬件、軟件

解析：現場管理體系圖

2.現場管理五現主義：現場、現物、現實、原則、原理

3.三種現場管理方法

1）半軍事化管理

2）結果為導向管理

3）過程為導向管理

討論：哪種方法是最好的？

二、生產效率計算

1.生產效率與工作效率

實例：計算生產效率與工作效率

2.設備稼動率

實例：計算設備稼動率

討論：這一穴模孔要不要修好？

3.標準工時

現場改善四大心法篇

討論：做快點，做好點？

心法一：點的提升：動作的改善

第一步：工作分解（6項注意點）

1. 細目是什么？

2. 細目如何分？

3. 細目如何表達？

4. 摘要如何表達？

5. 在什么場所進行工作分解?

6. 其它留意點

工具：《工作分解表》

第二步：就每一個細目作確認

工具1：5W1H

工具2：“靈魂八問”

實例：細目5W1H和八項自問

第三步：展開新方法

改善四大原則：ECRS

一、E取消

目的：消除浪費、消除不必要的作業

1. 合理布置，減少搬運

2.取消不必要的外觀檢查

二、C合并

目的：配合作業、同時進行、合并作業

1.把幾個印章合并一起蓋

2.一邊加工一邊檢查

3.使用同一種設備的工作，集中在一起。

三、R重排

目的：改變次序、改用其他方法、改用別的東西

1.把檢查工程移到前面

2.用臺車搬運代替徒手搬運

3.更換材料。

四、S簡化

目的：連接更合理、使之更簡單、去除多余動作

1.改變布置，使動作邊境更順

2.使機器操作更簡單

3.使零件標準化，減少材料種類

第四步：實施新方法

心法二：線的提升---產線平衡與快速換線

一、產線平衡四項指標

1.平衡率

2.損失率

3.每線每小時產能

4.每人每小時產能

二、產線平衡四原則

原則一：生產效率與人多人少無關,與投入產出有關

原則二：生產效率與線長線短無關,與產線平衡有關

原則三：交期緊,用大線,每小時產出多少最重要

原則四：成本緊,用小線,每人每小時產出多少最重要

實例討論：如何產線平衡？

三、快速換線

1.換線的準備：物料、人力、技術

2.換線的3種方式：

1）空線式

2）半線式換線

3）雙線式換線

舉例：快速換線作業規范

心法三：面的提升---異常工時與責任落實

案例討論：這樣計算生產效率正確嗎？

1.異常工時計算

2.6種異常工時責任確認

心法四：體的提升---精益設施規劃（實例討論）

1.物流分析

1）物流分析七大工具

2）五大改善方法

3）案例分析討論

2.產線設計

1）產線四種布局：串聯式布局、并聯式布局、U型布局、單元線布局

2）產線設計九步驟

3.平面布局

車間管理三大基本功篇

第一項基本功：問題解決

小組討論：這樣的現場，你滿意嗎？

導入：問題的3個類型（發生型——短板、設定型——課題、將來型——風險）

一、問題解決中的10個常見偏差

1.無科學依據——直覺+經驗≠事實

2.以偏概全——品管統計學應用

3.增加不必要成本——必須考慮成本面

4.以變更設計改善制程變異——制程變異應從制程面改善

5.變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6.無回饋標準

7.無再現——再現實驗

8.無三現——三現主義

9.無制造面、流出面檢討

10.五層分析內容不連貫

——君子誨人，勿以二過

二、問題解決的主要工具

U型思考——看清問題本質

工具一：4M1E---分析問題的工具

工具二：5WHY——三個層面解決問題的方式

工具三：故障樹FTA

案例：某歌星被發現死于家中

第二項基本功：標準化

討論：分享在現場你看到的

一、管理標準化

思考：肯德基新奧爾良烤翅為什么要在濾網上放3-7秒？

工具：PDCA與SDCA

二、作業標準化（3要素）

思考：為什么要作業標準化？

要素一：作業節拍計算

實例：計算實際生產節拍

要素二：作業順序——1招3問4原則

1）1招：1個不忘——不忘動作經濟原則

2）3問（3次提問）

工具：問什么？5W1H

3）4原則：ECRS原則

要素三：標準在制品的計算

第三項基本功：目視化

討論：生活中的目視化、為什么要目視化？

一、目視化管理的5個基本要求

1.統一：實行標準化，消除五花八門的雜亂現象

2.簡約：各種視覺顯示信號應易懂，一目了然

3.鮮明：視覺顯示信號清晰，位置適宜，現場人員都看得見、看得清

4.實用：不擺花架子，少花錢、多辦事，講究實效

5.嚴格：須嚴格遵守和執行有關規定，有錯必糾，賞罰分明

二、目視化管理的4級別、3階段

1.4級別：無水準-初級水準-中級水準-高級水準(理想狀態)

2.3階段

階段一：現場組織和標準化

階段二：目視顯示

階段三：目視控制

三、八種目視化管理（舉例說明）

1.安全管理目視化

2.區域目視化

3.定置圖目視化

4.音頻/視頻目視化

5.標簽/標牌目視化

6.目視板管理目視化

7.現場定置管理目視化

8.著色管理目視化

課程收尾：回顧課程、答疑解惑

吳老師

25年生產管理實戰經驗

麻省理工大學+中山大學 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓師、NLP國際執行師

現任：OCCHIO歐可優燈具（德國獨資）| 中國運營總監

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區總監

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業部總監

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業） | 部門經理

30+個生產優化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統推行項目》等

50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業等企業

擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優化/輔導項目經驗：

01-【曾主持多個重大精益產優化項目】

>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失

——該車型上市后發生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優燈具生產效率提升和成本優化，實現生產效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升

>>德國萊福海特供應商產品合格率優化，成功提高產品合格率30%

——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優化，降低生產報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商

——通過培訓北京奔馳體系要求，優化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

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