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課程背景：

原材料、人工費持續上漲而產品價格卻一降再降，企業利潤空間日漸縮小，想維持利潤卻無從下手；

抓成本，總是頭痛醫頭、腳痛醫腳，千頭萬緒，沒有系統有效的方法；

降本方法苦于無法在實際環節有效應用；

制造降本與財務效果不知道怎么直接聯系及如何計算；

不知道如何提升人員降本的能力。

已經實施降本一段時間，需要了解外部最新動態（比如豐田7大浪費發展到現在的10大浪費，消除浪費的三個層次，豐田的移動式制造、特斯拉的極佳定律）

課程對象：

企業中基層管理者-部門經理、車間主任、班組長、成本管控人員與核心工程師及企業后備培養人員等。

課程收益：

通過兩天課程，幫助企業建立制造降本與財務關聯的管控體系，培養關鍵人員的降本思維，理解知識體系、使用實戰工具；掌握降本增效的頂層設計、系統思維與底層邏輯。

學習目標：

使學員了解把料工費的成本構架與制造流程、工序的實際運行關聯的方法；

使學員了解財務成本核算與控制體系的關鍵流程，學會“算”；

培養學員的成本分析能力，掌握實務的改善工具，從生產實踐中具體挖掘成本潛力學會“干”。

業務目標：

幫助企業了解降低成本、提升毛利的方法論；

運營制造績效與財務管理能夠有機結合；

了解規范的生產現場運營與成本管理體系；

產出成本改善點、形成改善計劃。

課程內容：

市場壓力下的企業困局

破冰:

疫情后許多企業的困局？

企業破局的思考？

降本增效的成功案例分析

降本增效中存在的問題（降本重點尋找不全、財務與制造相互不熟、制造成本無法細化……）

TMCC的基本概念

認識TMCC

TMCC目標

績效提升核心

TMCC成功前提

TMCC活動注意事項

TMCC實施框架介紹

TMCC的操作方法（一）

TMCC 核心之一制造成本流的繪制

制造成本流的意義

工藝流繪制

料工費成本結構建立

對應時間、利用率和成本拆解工序的工序料工費

成本分析

傳統成本料工費分析方法

TMCC分析與傳統成本分析的差異

設定目標

成本結構分析結果

TMCC預設回報率規則

通過差距的分析設定目標

設定目標的方法

成本課題開發

創意來源

改善課題-評估框架

改善課題評估

成本分析/控制的方法論

TMCC流程（六步法）

獲得成本構成要素及數據

了解成本占比大的要素

抓超標準成本或單件成本上升的產品及浪費要素

設定需改善要素的降本目標并分解

尋找降本方法并制訂計劃(意識和技術）

第二天

TMCC的操作方法（二）

TMCC 實施的階段介紹

前期--數據積累和成本標準結構建立期

前期的成本改善對策及手法—救火為主、基礎管理搭建和完善（該企業降本增效活動為什么失敗，需要如何做）

中期—制造成本流的建立及有效改善階段

中期的成本改善對策—系統分析和計劃性改善

后期—全面、細化成本控制

中期的成本改善對策—異常控制和改善、趨勢管理，前三項改善、新科技帶來的突破性改善。

降本對策和手法：

降本地圖

降本增效—識別十大浪費

識別和消除浪費的三個層次

料成本改善：

料成本計算及改善方向

直接材料定額與損耗

定額與損耗分析

材料利用率差異原因分析

價值管理來進行成本控制的方法--VA/VE

料的周轉率改善-VSM價值流分析供應商供貨周期案例分享

工成本改善：

工成本計算及改善方向

標準化與最小崗位數

OPE工廠綜合效能改善

員工時間稼動率改善

生產線平衡改善

操作效率改善

費成本改善：

費成本計算及改善方向

質量成本

質量是一切的根本

質量成本的類別

辨別質量損失的因素

設備成本

設備在成本管理中的反映

TPM—全面生產力維護

設備綜合效率

OEE-停機損失的改善

設備管理2大重點指標

保全方式分類

為什么要重視換型？

什么是快速換型

快速換型改善的步驟

物流成本

認識物流成本

物流與供應鏈 —第三利潤源泉

庫存控制的3種方式

最大庫存需求計算

改善并重新標準化，控制和穩固

標準化和進一步推廣

能耗成本

TMCC的操作方法

TMCC 的注意事項

影響改善課題實現的因素

改善課題實施步驟

實施步驟完成度的管理

監控系統

各項改善課題的監控表

財務成果改進

建立監控管理體系

TMCC 的推進組織與計劃

項目推進保障的組織架構

各層級的職責

項目推進時間

項目成功的8大因素

專家老師

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