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課程背景：

公司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準,急需改善

訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應

想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?

想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了

每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善

老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。

生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。

部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任

如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.

在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.

改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?

改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?

改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?

沒什么就是想學一套系統的改善方法,能用到工作中

《現場管理與改善實務》是綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統進行規劃、設計、管理、改進和創新活動，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。

《現場管理與改善實務》這門課程，是康建平老師專為企業設計的一套改進和加強生產管理、提高生產和工作效率、降低生產成本的課程。以當今國際先進的生產管理理論及多年的實戰經驗，融合國際上著名企業成功的管理方法，歸納總結出的一套提高效率的管理方法!

本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的!

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業中運用，你的企業將不斷進步、所向披靡！

課程目標：

學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費

◇ 幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化

◇ 學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益

◇ 短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃精確細致，強化生產調度和指揮。

◇ 加強現場管理、提高質量、降低庫存、降低生產成本，在精益生產方面前進一步。

◇ 開展生產改善活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。

◇ 開展創造性的思考和系統思考，破除迷信，開動機器，打破常規，實現技術和管理的突破。…

適用對象：

基層主管 中階主管 高階主管 經營者 生產管理人員 現場管理人員

課程大綱：

破冰、企業目前的困擾？

※ 您的企業有沒有遇到這樣的問題?

&、生產反應速度慢! &、產品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!

&、動態管理難以實現! &、產品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!

&、想進一步提高生產效率卻找不到突破點,改善的效果總是不明顯!

序言:

1,識別與消除一切浪費、提升效率

現場改善的有力武器

① 把改善做到極致就是精益生產

② 增值與非增值活動

③ 現場八大浪費

④ 改善追求零浪費

⑤ 約束資源與非約束資源

⑥ 從哪里著手

⑦ 案例：日、美企業改善運用與發展

警示：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤

■案例：價值流程案例分析

2,現場改善的意識與思路

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標準化意識

4）全局和整體化意識

5）復雜問題簡單化意識

6）“5現”主義意識

7）以人為本的意識

2）第一招 生產要改變—環境是關鍵

現場環境變一變 現場管理系統的鐵三角－三大因素

◇ 人、物、場所的最佳結合

◇ 生理曲線和物體擺放的奧妙

◇ 定置管理的實施－6S活動

◇ 定置管理的實施技巧

◇ 定置管理的類型和設計原則

◇ 定置管理的有力武器－紅牌作戰

◇ 定點攝影的作用

◇ 定置管理好

◇ 定置管理的案例、圖片

目視管理看一看！

◇ 目視化的改善措施－如何使問題一目了然

◇ 目視化的標識方法

◇ 設備的目視管理

◇ 模具、工裝夾具的目視管理

◇ 物料的目視管理

◇ 品質的目視管理

◇ 作業的目視管理

◇ 安全的目視管理

第二招 打破沙鍋問到底---五五分析法

◇ 你看到了問題在哪里？

◇ 生產現場的八大浪費

◇ 生產現場常見問題

◇ 現場診斷的內容和重點

◇ 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

◇ 生產的問題的可能原因

◇ 生產問題的根本原因

◇ 如何透過現象看清生產問題的本質？

◇ 傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法

◇ 六大因素－人、機、料、法、環、檢的控制

◇ 生產主管在質量控制中的職責

◇ 急性質量故障和慢性質量故障

◇ 連問五個為什么

◇ 關上窗簾的故事

問題根源改一改！

◇ 質量改進的八個步驟

◇ 8D工作法－八項紀律和制度

◇ 現場改善 的金科玉律

第三招 生產要有效,平衡是頭炮----人機分析法

生產布置

① ◇ 人機工程擠出時間和效益

◇ 現場改善的目的

◇ 生產線改善的實例和動畫

◇ 關鍵路線縮 時間費用省

案例研討

第四招 看你行不行,動作要標準----動作改善法

時間分析基礎---經濟動作

分析動作分析

動作分析的目的與改善順序

動素分析

動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）

12種動作浪費

時間研究與生產線平衡

時間研究目的與方法

秒表，記錄表，流程分解原則

標準工時結構與測時計時方法

標準工時制訂

實際時間與標準時間的差異補正

① 標準工時的意義

② PTS,綜合數據等

③ 寬放設定

④ 案例分析

第五招 生產順不順,流程整一整

流程分析

① 流程分析概述

② 流程分析記號

③ 流程分析的步驟

④ 流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化

⑤ 工藝流程分析案例

⑥ 改善四原則ECRS

⑦ 分析六大步驟

搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！

◇ 物料搬運優化的原則和方法

◇ 合理化搬運關鍵路線縮一縮！

◇ 生產管理的瑰寶－關鍵路線法

◇ 生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

◇ 有差異就有辦法

◇ 找出關鍵路線就是勝利

◇ 關鍵路線的優化案例

第六招快速換模、換線，與生產線、設備效率評價

◇多種少量下SMED的產生

◇快速換線、換模的四個原則

◇快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

◇換線、換模活動過程中的典型浪費分析

■某背光板企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

◇如何運用TOC破解生產制程瓶頸

◇生產線作業效率、運轉效率與綜合效率

■某電子企業生產線綜合效率展示分析

◇設備綜合效率（OEE）計算方法

■某臺資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%

◇生產停線異常分析與改善

◇工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

康老師

【老師介紹】

教育背景:

華東交大經管系經濟學學士

中國科技大管理工程碩士

臺灣生產力中心工業工程結業

國家注冊咨詢師

專業經歷:

高級職業講師，生產-質量-管理持續改善專家

生產品質管理專家、華東地區生產現場管理培訓先行者

高級資深生產管理專家

清華大學研究學院、清華遠程教育中心、全國多家生產力中心等特聘實戰派講師

曾在世界500強亞太區：擔任企業生產工程師、生產經理、生產廠長等要職

曾為60多家企業進行過現場改善輔導，為企業成本控制節省數百萬元。

從事專職培訓講師15年時間，領域涉及紡織、電子、機械、汽車、通訊、電氣、注塑、生物制藥等行業

為眾多外資企業實施“現場改善”及“班組長管理技能提升”等有效的培訓；課程贏得業界良好的口碑和贊譽！

擅長培訓項目：《贏在基層--班組長管理的五大劍法》、《生產主管實戰》、《如何利用工業工程提升生產效率》、《領導者之劍--問題分析與解決》、《現場管理與改善實務》

主要輔導咨詢項目:5S現場管理、工作教導項目輔導、工作改善項目輔導、QCC項目輔導

培訓特色:

康老師為企業量身定制的內訓課程，能透析現場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業現場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。

授課風格：實戰派講師，知識點飽滿，講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發、體驗、感悟等世界最新培訓方式，并利用大量的案例，結合企業實際運作經驗，培訓內容實務性、可操作性極強，且提供多種實用的解決問題之工具及技巧。現已進行培訓和輔導過的企業共計3000余家，培訓人次達5萬人之多，深受企業好評，客戶滿意率95%以上！

【部分培訓客戶】

青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG、海信、惠而浦、飛利浦、東芝 華碩電腦、太原鋼鐵廠、華宇電腦、江南造船廠、沈陽飛機制造廠、歐派家居、NEC、上海松下、雅馬哈、東芝 聯建科技、上海林肯、日立、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風汽車、吉利汽車、友達光電，江南造船廠 歐派櫥柜 北車集團、彩虹集團 益客蓋茨液壓技術、華淵電機、旭化成電子材料、峻凌電子、NGK環保陶瓷、上海BOBDOG、通用模具、川奇光電、富士通通信、羅杰斯、無錫強茂、翔國電腦、妙林鋼繩、敬鵬電子、千代達、正文、瑞儀光電、九豪、日本靖能、合茂電子、中怡科技、金萊克、峻嶺電子、江鈴汽車秦川電器、華利達、日立顯示器、越峰電子、江鈴秦川電器、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、蓋茨優霓塔、富士和、昆山永業、昆山富山、世開進電子、力奧特維斯、嘉彰電子、揚州可瑞爾、工蕓沖壓、首邦電子、板硝子、中川電子、鐵姆肯恩斯克、根茂電子、高創電子、航空電子、康奈可電子、信音電子、住友、大運汽車、杭州西子、上海英業達、敏實集團、微創醫療、江西銅業、日本光洋等3000多家企業60000人次

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