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課程背景：

在全球化競爭日益激烈的市場環(huán)境下，產(chǎn)品質(zhì)量已成為企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵要素。消費(fèi)者對品質(zhì)的要求愈發(fā)嚴(yán)苛，企業(yè)不僅要滿足基本質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，更需在質(zhì)量穩(wěn)定性、可靠性和創(chuàng)新性上不斷突破，以應(yīng)對降本增效、減少浪費(fèi)、提升客戶滿意度的多重挑戰(zhàn)。

然而，眾多企業(yè)正深陷質(zhì)量困境。質(zhì)量成本居高不下，因產(chǎn)品缺陷導(dǎo)致的返工、退貨、投訴甚至召回事件頻發(fā)，造成巨大經(jīng)濟(jì)損失；質(zhì)量不穩(wěn)定直接影響品牌信譽(yù)，客戶流失嚴(yán)重，市場份額不斷被擠壓；部分企業(yè)仍依賴“事后檢驗(yàn)”的傳統(tǒng)管理模式，缺乏從源頭預(yù)防的質(zhì)量控制體系，無法實(shí)現(xiàn)質(zhì)量閉環(huán)管理；企業(yè)內(nèi)部缺乏全員參與的質(zhì)量文化，員工質(zhì)量意識薄弱，改善動力不足，導(dǎo)致質(zhì)量管理難以持續(xù)推進(jìn)。

傳統(tǒng)質(zhì)量管理方式已無法滿足現(xiàn)代企業(yè)的高標(biāo)準(zhǔn)需求，在此背景下，“零缺陷”（Zero Defect）理念應(yīng)運(yùn)而生，成為推動企業(yè)質(zhì)量變革的重要方法論。本課程基于全面質(zhì)量管理（TQM）和持續(xù)改善（Kaizen）體系，旨在幫助企業(yè)構(gòu)建全新的質(zhì)量管理模式，從根源上解決質(zhì)量問題，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量與效益的雙重提升。

課程收益：

1. 深度掌握零缺陷質(zhì)量管理知識，重塑質(zhì)量思維模式，精準(zhǔn)定位質(zhì)量價值與績效目標(biāo)，提升對質(zhì)量管理核心內(nèi)涵的認(rèn)知深度。

2. 系統(tǒng)學(xué)習(xí)自工序完結(jié)理論體系，熟練掌握良品條件的構(gòu)成、評價及推進(jìn)方法。通過沉浸式課堂演練，切實(shí)提升精益質(zhì)量推進(jìn)實(shí)操能力，能夠獨(dú)立完成良品條件整備與評價指標(biāo)計(jì)算，強(qiáng)化生產(chǎn)工序質(zhì)量管控技能。

3. 全面了解變化點(diǎn)六個維度與分類方法，熟練掌握變化點(diǎn)識別梳理技巧和實(shí)施路徑。大幅提升應(yīng)對質(zhì)量波動的能力，精準(zhǔn)識別、高效管理各類變化點(diǎn)，保障制造過程質(zhì)量穩(wěn)定可控。

4. 扎實(shí)掌握防錯十大原理、裝置設(shè)計(jì)類型及實(shí)施策略，結(jié)合豐富案例與互動學(xué)習(xí)，提升錯誤預(yù)防技術(shù)應(yīng)用水平

5. 系統(tǒng)熟悉質(zhì)量績效與運(yùn)營管理內(nèi)容，熟練掌握不良品分析、品質(zhì)方針運(yùn)作、問題解析解決以及SDCA、8D管理等實(shí)用方法。通過真實(shí)案例學(xué)習(xí)，增強(qiáng)質(zhì)量管理體系落地實(shí)踐能力。

課程對象：

1. 企業(yè)的總經(jīng)理、廠長

2. 生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理

3. 計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益推進(jìn)辦、質(zhì)量主管、生產(chǎn)主管、工程師、工藝工程（PE）工程師、檢驗(yàn)人員等

課程方式：

課程講授60%+案例分析及小組研討20%+實(shí)操練習(xí)20%

課程大綱:

思考：質(zhì)量和效率哪個更重要？

第一講：質(zhì)量管理的核心內(nèi)涵——零缺陷

一、零缺陷的基本概念與實(shí)踐要點(diǎn)

1. 零缺陷的發(fā)展歷史

思考：什么是零缺陷

2. 零缺陷質(zhì)量管理觀-質(zhì)量的三層面

1）人理-工作質(zhì)量

2）事理-流程質(zhì)量

3）物理-產(chǎn)品質(zhì)量

二、零缺陷的三大核心思想

1. 改變思想

2. 改變角色

3. 改變行為

三、零缺陷的質(zhì)量關(guān)鍵目標(biāo)

1. 客戶感知：零缺陷的價值原點(diǎn)

1）需求精準(zhǔn)識別

2）體驗(yàn)閉環(huán)管理

3）超預(yù)期設(shè)計(jì)

2. 結(jié)果績效：質(zhì)量成果的量化呈現(xiàn)

1）產(chǎn)品質(zhì)量-不良率

2）服務(wù)質(zhì)量-投訴率

3）運(yùn)營效率-準(zhǔn)時率

3. 過程表現(xiàn)：零缺陷的底層支撐

課堂思考：如何理解克勞斯比所說的“第一次就把正確的事情做正確”

第二講：精益質(zhì)量推進(jìn)核心方法——自工序完結(jié)

一、自工序完結(jié)的理論體系

二、良品條件構(gòu)成

1. 設(shè)計(jì)要件（物）

2. 生技要件（機(jī)、環(huán)）

3. 制造要件（法、人）

4. 自工序完結(jié)審視

課堂演練：以“電飯煲煮飯”各小組制定一份煮飯良品條件整備表-《煮飯良品條件整備表》

三、自工序完結(jié)的評價

1. 良品條件遵守率

課堂演練：良品條件遵守率的計(jì)算

2. 自工序完結(jié)度

四、自工序完結(jié)的推進(jìn)

1. 推進(jìn)方法

1）根據(jù)品質(zhì)基準(zhǔn)，編制良品條件

2）確認(rèn)對良品內(nèi)容的遵守率

2. 推進(jìn)成效

1）過程指標(biāo)——自工序完結(jié)度

2）結(jié)果指標(biāo)——后工序發(fā)現(xiàn)不良

案例分析：過程品質(zhì)推進(jìn)看板

案例分析：國內(nèi)某頭部企業(yè)-廣州分公司階段推行

案例分析：國內(nèi)某加工企業(yè)-自工序完結(jié)

課堂回顧、問答發(fā)表

第三講：質(zhì)量波動應(yīng)對策略——變化點(diǎn)管理

課堂提問：以下情況你認(rèn)為屬于變化點(diǎn)嗎？需要管理嗎？理由是什么

一、變化點(diǎn)的六個維度

1. 人的變化

2. 機(jī)的變化

3. 物的變化

4. 法的變化

5. 測的變化

6. 環(huán)的變化

二、變化點(diǎn)的分類

引言：如何發(fā)現(xiàn)變化點(diǎn)？

1. 有計(jì)劃（可預(yù)測）的變化點(diǎn)

2. 突發(fā)的變化點(diǎn)（突發(fā)變化點(diǎn)也叫做異常）

三、變化點(diǎn)的識別與梳理

1. 變化點(diǎn)的發(fā)現(xiàn)場景與要素

2. 發(fā)現(xiàn)變化點(diǎn)的方法

1）確認(rèn)產(chǎn)品質(zhì)量

2）確認(rèn)生產(chǎn)進(jìn)度

3）巡視生產(chǎn)現(xiàn)場：觀察、詢問、體驗(yàn)

四、變化點(diǎn)管理的實(shí)施路徑

1. 編制變化點(diǎn)管理基準(zhǔn)書

2. 決定變化點(diǎn)的管理流程設(shè)計(jì)

1）變化點(diǎn)管理基準(zhǔn)解讀

2）能預(yù)判的變化點(diǎn)管理-自上而下管理

3）不能預(yù)判的變化點(diǎn)管理-自下而上管理

4）變化點(diǎn)管理流程圖繪制

5）變化點(diǎn)管理區(qū)域地圖編制

6）變化點(diǎn)記錄表設(shè)計(jì)

7）變化點(diǎn)的目視化管理

3. 變化點(diǎn)管理看板制作

案例分析：寶馬/英菲尼迪供應(yīng)商變化點(diǎn)管理

當(dāng)節(jié)課堂回顧、問答發(fā)表

第四講：錯誤預(yù)防核心技術(shù)——防呆防錯法（Poka-Yoke）

全檢游戲：算算看字母e出現(xiàn)多少次？

一、錯誤和防錯的含義

課堂小段子：夫妻ATM取款段子

二、措施的成因

1. 健忘

2. 誤解產(chǎn)生的錯誤

3. 識別錯誤

4. 新手錯誤

5. 故意的錯誤

6. 疏忽的錯誤

視頻案例：產(chǎn)線的稱重與螺絲自動計(jì)數(shù)功能

7. 遲鈍的錯誤

8. 缺少標(biāo)準(zhǔn)的錯誤

9. 意外的錯誤

10. 蓄意的錯誤

三、防錯十大原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

視頻案例：步動法防錯裝置

7. 復(fù)制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

課堂提問&小組發(fā)表：生活中常見的防錯裝置有哪些？分別對應(yīng)10大防錯原理

四、防錯的裝置設(shè)計(jì)類型

五、防錯策略實(shí)施

1. 明確防錯意義

2. 確定防錯目標(biāo)

3. 遵循防錯原則

1）動作輕松

2）不需技能

3）作業(yè)安全

4）不依賴感官

4. 實(shí)施防錯六步法

1）識別和描述

2）確定根本原因

3）評審現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)程序

4）識別對標(biāo)準(zhǔn)的偏離

5）確定需要的防錯裝置的類型

6）創(chuàng)建裝置并測試效果

案例分析：防呆防錯企業(yè)改善案例

案例分析：豐田質(zhì)量34要素的構(gòu)建

第五講：質(zhì)量管理體系落地保障——質(zhì)量績效與運(yùn)營管理

一、質(zhì)量解析與不良品分析

1. 質(zhì)量解析概述

2. 不良品解析方法

1）數(shù)據(jù)收集：通過生產(chǎn)記錄、檢驗(yàn)報告、客戶反饋等渠道全面收集不良品相關(guān)數(shù)據(jù)

2）數(shù)據(jù)分析：魚骨圖、5Why分析法等在不良品分析中的應(yīng)用

3）不良品分類與特征識別

二、品質(zhì)方針與績效體系

1. 品質(zhì)方針實(shí)施運(yùn)作流程

1）制定公司級方針

2）部門承接公司方針

3）制定推進(jìn)計(jì)劃（課題）

4）計(jì)劃實(shí)施

5）方針、目標(biāo)點(diǎn)檢

6）總結(jié)、評審

2. 品質(zhì)方針實(shí)施關(guān)鍵點(diǎn)

1）方針目標(biāo)管理與日常工作進(jìn)行結(jié)合

2）部門年度方針目標(biāo)計(jì)劃書中重點(diǎn)工作需與日常工作進(jìn)行區(qū)別

五、品質(zhì)報告與月會管理

1. 質(zhì)量信息收集流程

1）外部質(zhì)量信息收集

2）內(nèi)部質(zhì)量信息收集

3）質(zhì)量信息整理分類

4）質(zhì)量信息共享

2. 質(zhì)量信息的來源

1）來料品質(zhì)信息

2）售后品質(zhì)信息

3）生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)信息

4）成品入庫品質(zhì)信息

3. 信息收集方式

1）來料驗(yàn)收情況

2）品質(zhì)日報/周報/月報

4. 質(zhì)量信息的收集原則

——全面、及時、準(zhǔn)確、有效

5. 召開兩級質(zhì)量例會的議程

1）公司級質(zhì)量例會

a上月例會決議項(xiàng)完成情況

b本月公司及各部門質(zhì)量方針目標(biāo)達(dá)成情況

c本月主要質(zhì)量問題綜述（含售后反饋、制造過程質(zhì)量問題等）

d下月度重點(diǎn)質(zhì)量工作或?qū)ｍ?xiàng)改善課題等（含需要領(lǐng)導(dǎo)協(xié)調(diào)項(xiàng)）

e領(lǐng)導(dǎo)點(diǎn)評

2）部門級質(zhì)量例會

a傳達(dá)公司級質(zhì)量例會會議決議

b上月公司級質(zhì)量例會和部門例會會議紀(jì)要執(zhí)行情況

c上月部門KPI指標(biāo)達(dá)成情況

d過程及售后典型質(zhì)量問題通報 / 質(zhì)量改善項(xiàng)目

e部署下階段質(zhì)量管理工作重點(diǎn)

案例分析：企業(yè)日報、月報的運(yùn)營案例

六、結(jié)構(gòu)化問題解析與解決

1. 問題定義

2. 4步結(jié)構(gòu)化問題解決方法

1）明確問題

2）原因分析

3）制定對策

4）實(shí)施與跟蹤

七、SDCA與8D管理

1. SDCA循環(huán)

——標(biāo)準(zhǔn)化、執(zhí)行、檢查、處理

2. 8D基礎(chǔ)知識

D1：建立問題解決團(tuán)隊(duì)

D2：描述問題

D3：制定并實(shí)施遏制措施

D4：分析根本原因

D5：確定可能的糾正措施并驗(yàn)證有效性

D6：實(shí)施糾正措施并跟蹤其有效性

D7：預(yù)防措施避免缺陷再次發(fā)生

D8：復(fù)盤總結(jié)

案例分析：8D報告的應(yīng)用案例

八、零不良活動推進(jìn)

1. 企業(yè)品質(zhì)教育-質(zhì)量教育道場規(guī)劃

2. 企業(yè)質(zhì)量規(guī)劃-質(zhì)量戰(zhàn)略

案例分析：零不良活動推進(jìn)

案例交流、總結(jié)：

1. 企業(yè)質(zhì)量改善推行案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結(jié)

郭老師

郭偉明老師 精益管理實(shí)戰(zhàn)專家

15年精益管理實(shí)戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗(yàn)

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項(xiàng)目管理國際認(rèn)證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團(tuán)丨精益主管

曾任：華陽集團(tuán)丨精益負(fù)責(zé)人

擅長領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團(tuán)（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%。

操盤100+精益管理項(xiàng)目：主導(dǎo)實(shí)施100+精益生產(chǎn)全周期項(xiàng)目，依托獨(dú)創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設(shè)計(jì)-執(zhí)行落地-效果驗(yàn)證”的全鏈條實(shí)戰(zhàn)方法論。

培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計(jì)培養(yǎng)100+精益推進(jìn)專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實(shí)踐轉(zhuǎn)化體系。

斬獲多項(xiàng)國家級行業(yè)榮譽(yù)：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項(xiàng)目發(fā)表賽、中國機(jī)械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擁有深厚的精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破，擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業(yè)集團(tuán)-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團(tuán)級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機(jī)制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達(dá)0.6條/人，年均課題762項(xiàng)，輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗(yàn)、維護(hù)等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機(jī)制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認(rèn)證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊(duì)。

成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)訂單/班組級成本精準(zhǔn)追溯。通過精細(xì)化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

任【華陽集團(tuán)-精益負(fù)責(zé)人】——革新精益管理模式，實(shí)現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨(dú)立核算改善體系。從成本、效率等多維度進(jìn)行精細(xì)化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認(rèn)證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達(dá)到高端客戶體系要求。

精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應(yīng)鏈效率改善：實(shí)施PMC訂單計(jì)劃精細(xì)化管理，推進(jìn)LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標(biāo)準(zhǔn)工時、物耗等精準(zhǔn)核算，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計(jì)劃準(zhǔn)時達(dá)成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機(jī)構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)課程，實(shí)現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護(hù)文化。

自動化與人效優(yōu)化：深度推進(jìn)LCIA低成本自動化與「機(jī)器換人」項(xiàng)目，導(dǎo)入成型機(jī)械手、自動包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計(jì)提升41%+，工序自動化率達(dá)行業(yè)領(lǐng)先水平。

設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復(fù)時間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運(yùn)營”、從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項(xiàng)目成果：

豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進(jìn)行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點(diǎn)產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點(diǎn)課題攻關(guān)活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項(xiàng)目，生產(chǎn)線開展人機(jī)分析及LOB平衡改善活動，人機(jī)效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點(diǎn)設(shè)備開展TPM全面維護(hù)，TPM兩源問題改善1123項(xiàng)，設(shè)備注油點(diǎn)優(yōu)化186處，QCC課題35個，2項(xiàng)獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項(xiàng)目成果：

許繼集團(tuán)：導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項(xiàng)目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進(jìn)行防止流出確認(rèn)作業(yè)設(shè)計(jì)及崗位自工序完結(jié)評價，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進(jìn)行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對13條國內(nèi)最先進(jìn)的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進(jìn)行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達(dá)標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項(xiàng)目成果：

攀鋼集團(tuán)：對集團(tuán)物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項(xiàng)目。生產(chǎn)效率累計(jì)提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團(tuán)：主導(dǎo)集團(tuán)及5家分子公司開展精益改善及星級班組項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率累計(jì)提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項(xiàng)；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項(xiàng)目成果：

易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

格力電器：集團(tuán)及3個分公司導(dǎo)入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實(shí)現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機(jī)效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項(xiàng)目成果：

福耀集團(tuán)（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計(jì)建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設(shè)；實(shí)施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個精益項(xiàng)目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項(xiàng)目，構(gòu)建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份；輸出改善提案800余項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

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