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【課程背景】

TPM是全員生產性維護，又譯為全員生產性保全。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。在制造業管理中豐田TPM管理被公認為是最好的，也稱作精益TPM管理。韓老師在豐田工作多年，擁有設備相關的4項發明專利及7項實用新型專利，深諳豐田精益TPM管理之精髓，以下課程讓學員溯本追源，體會到什么是豐田的精益TPM管理，并如何在企業TPM管理實戰中重落地生根。

【課程收益】

1.如何從技術和管理角度才能保證設備TPM

2.全員參與TPM設備管理

3.零缺陷管理思想和方法，預防思維

4.消除導致設備故障的因素;

5.使設備的養護清潔更易達成;

6.用預測性保養作為一種檢測工具;

7.實施維護審查

8.如何提升設備維修速度、減少故障停機時間

9.實現TPM管理組織架構與日常運作管理

【課程對象】

本課程適合所有的行業和公司全體干部員工尤其是生產及設備人員

【課程大綱】

第一講：TPM發展概論

10.TPM的起源

11.TPM的定義

12.TPM的活動要點

13.TPM的目的和效果

14.TPM的特色

15.TPM活動的八根支柱

16.持續改進的TPM體系

第二講：明確設備綜合效率管理的方法及設備六大損失及OEE

1.設備的六大損失

2.設備損失的計算方法

3.慢性損失及微小缺陷

4.故障的定義和詞源

5.設備“0”故障的實現

6.OEE設備綜合效率

第三講：自主保全的實施方法

1.自主保全是什么

2.自主保全和專門保全的技能分擔

3.自主保全的目的

4.自主保全 7STEP 活動的展開

5.自主保全的特點

6.自主保全診斷體系

7.自主保全的成功要點

第四講：TPM現場運營的開展方法及手段

1.TPM基礎手段--5S管理

2.豐田5S推進事務課程

3.TPM基礎手段--豐田目視管理

第五講：TPM現場運營的管理道具使用

1.TPM目視化管理板

2.TPM保全臺賬

3.TPM標準作業介紹

4.TPM要素作業要領書

5.TPM目視管理卡

第六講：TPM現場運營推進技巧、評價標準及事例講解

1.豐田自主保全運營管理

2.豐田TPM視頻教材（專業）

3.豐田TPM視頻教材（日常）

4.TPM改善案例

5.TPM現場運營評價標準

6.豐田TPM--設備安全防護標準（介紹項目）

7.TPM專業技能（介紹項目）

第七講：TPM現場運營如何落地方法

1.TPM運營機制建立

2.TPM組織架構梳理

3.TPM實施方法

4.TPM持續落地和改善技巧

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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