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咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

【培訓對象】

企業高管、各部門經理、設備主管、工程師、設備維保人員及對本課程有興趣的人士

【培訓背景】

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

“企業勞動力成本持續上升？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經成為家常便飯？”

“過程質量不穩定，波動很大？”……

面對以上問題，越來越多的企業將目光投向了精益生產，希望借助精益生產幫企業渡過難關。

借助精益生產能讓您的企業發生以下改變：

流程不良不斷降低，質量成本大幅下降；準時交付率顯著改善，庫存周轉不斷加快；每個改善項目都能用財務數據來衡量, 工廠持續改善體系與企業指標有效的結合；員工用共同的語言溝通和解決問題……

那么這些改變對您的企業來講意味著什么？

精益生產的持續推行能讓這一切變成現實！

大部分企業早已開啟精益之旅，或許您的客戶、競爭對手、供應商也已經啟動了精益生產，您呢？

【課程收益】

為企業培養一批精益生產專業人才，通過持續改善解決公司生產運營問題，提升企業綜合競爭力。

掌握精益生產的核心思想，通過推行精益生產來提升經營業績；

理解精益生產基本概念，掌握精益生產管理的方法、特點；

學習5S、TPM、VSM、JIT、看板、SMED等主要精益工具；

知道成功實施精益生產的條件以及管理者應扮演的角色；

理解在中國企業的大背景下如何成功推行精益生產；

通過分析企業推行精益案例，學習借鑒別人的成功經驗。

【課程特色】

培訓講解+案例分析+視頻演示+角色扮演+情景模擬+實戰演練+游戲互動+小組研討+專家點評+作業練習+后期跟蹤

【課程內容】

一、快速切換概述

1.快切意義

2.快切歷史

3.影響

4.換型作業時間定義

5.快速換型的定義

6.換模步驟

7.改善步驟

8.快速切換七條規則

二、快速切換團隊活動

1.快速換型團隊行動

2.建立小組準備研究

3.選擇代表作業

4.觀察記錄目前換型過程

5.描述換模

6.制訂目標

7.區分內外部工序

8.將內部工序轉換為外部，外部轉換到準備

9.縮短內部、改進外部

10.標準化

三、快速切換效益計算

1.帶來的效益介紹

2.人力資源節省

3.提高生產能力，增加產量

4.庫存占用成本節省

5.其他類型節省

四、快速切換實戰練習

1.換模前視頻

2.使用spaghetti、現場觀測圖記錄現狀

3.描述現狀

4.制訂目標

5.區分內外部作業（換型分析表）

五、課程回顧

?課程回顧

?實踐作業（錄制一段換模前視頻、并對現狀分析；錄制換模后的視頻、并標準化）

?課程評估

丁老師

【專業資質】

日產訓TWI+MTP資格講師

15年的實戰生產管理經驗

國家電網公司高級培訓師

全球改善集團（Gemba）TLGL證書

河南培訓師協會高級培訓師

制造業管理咨詢專家

紅領精英“悟”臺特聘專家講師

【培訓專長】

精益概論 八大浪費

現場5S 目視化管理

精益變革管理生產準備流程3P

價值流分析VSM全員生產保養TPM

快速換模SMED5S及目視化

工廠精益布局標準作業

TWI一線主管管理能力提升系列 MTP企業中高層管理技能訓練系列

【實戰經歷】

丁老師從工廠一線技術工人做起，曾在電力行業許繼變壓器有限公司擔任工段長、班組長、車間主任、生產部經理、廠長等崗位，負責生產、質量、物料、倉儲、設備等。親歷企業生產TPS管理模式，主導公司TWI+MTP課程的推廣、精益生產流程改造、3P布局等。輔佐老板將一個單一的工廠，發展成標準化、流程化于一體的企業；公司人際關系得到明顯的改善；公司創意和全員改善人均達到20條/年（有效改善）；將生產效率由35%提升到80%；節約生產空間5000平方米，生產成本下降10-20%；公司年產值超過10個億；

丁老師致力于發展適合國內現狀的精益生產方式。他堅信精益生產方式是全人類的智慧財產，必須為加速企業的發展做出應有貢獻。而企業選擇精益生產，就選擇了一條長期改善和追求卓越之路，履行企業要促進社會發展的社會責任。

丁老師發展出自己特有的精益變革管理方法論體系，并將精益變革管理用系統化的方法實踐于項目中，給客戶帶來很好的績效。同時輔以良好的項目管理機制確保項目的成功。個人風格強調執行、改變和具體成效，秉持“精益是一種實踐”及“系統思考，重點突破”之行為習慣。

丁老師在全國范圍內曾指導超過二十家以上企業及工廠實施精益生產，主要包括電子、機械、汽車零部件及大型設備裝配等行業。服務期間客戶給予“活力，積極，過程與結果并重”等良好評價。他擅長于工業工程、3P生產準備流程，快速切換、精益布局、5S、價值流圖析、標準作業、TPM全面生產保養，等系統的導入及變革的實施。

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