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課程簡介

當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產方式，就是把工業工程運用到極致”。 企業均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術迅猛發展的原因。工業工程（IE）發展至今，已成為國外制造業不可或缺的技術之一。IE的知識和方法在美日等發達國家已經成為普遍化的常識和理念，世界500強在內的91％的制造型企業都設立了IE部門。這些企業運用IE，降低制造成本、縮短交貨時間、提高產品質量等目的，最終實現企業效率的大幅提升。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。

本課程結合大量企業實戰案例進行解說，分析企業在提升生產效率、成本管理和控制方面存在的誤區和陷阱，對您所在的企業將是非常有價值的借鑒。

課程對象

董事長總經理、營運副總、廠長、生產經理、生技部門經理、IE部門經理、生產控制及物流經理、采購部經理、產品設計及工藝師、車間主任、現場主管、其他有關管理人員...

課程特色

啟發式講授、互動式教學、系統介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲

課程收益

轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本

學會IE改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析等

學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析

學會識別、分析、解決問題的能力

明確企業現場中常見的七大浪費、掌握現場改善的有效方法

普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量

將IE技術與精益生產管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升

熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；

掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。

課程大綱

第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系

精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產

精益生產與IE改善之間的關系

用價值流改善壓縮制造周期

IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一

IE工業工程改善在工廠中的定位

精益生產與IE改善的有機結合與應用

第二部分、企業浪費與生產效率改善的方法

價值與浪費的認識

生產改善的方向--“徹底消除一切浪費”

常見的浪費—精益生產的八大浪費與控制消除

發現浪費的方法與工具

案例游戲：如何減少和消除浪費？

生產效率對利潤的影響

效率的測量與計算方法

影響生產效率的因素分析

生產效率改善的基礎與改善方向

案例分析：識別真、假與整體、個別效率？

第三部分、IE技術與精益生產應用

1、工業工程基礎了解

定額標準的制定方法

方法研究概述（定義、目的、著眼點）

工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯合操作分析

OEE綜合效率的計算與應用

防錯法、抽樣法

工業工程的七大手法

案例分析：

2、標準作業效率與標準化改善

何謂作業標準與標準工時

作業標準的編制目的與方法

記錄作業步驟和標準時間及產能標準的方法

標準時間的設定－生產績效管理的基礎

預置時間標準法的概要

模特法（MOD）概要與基本原理

MOD法的應用案例分析與演練

2、如何快速掌握現場問題點

企業管理中常存在的問題

管理者面對問題態度

掌握現場發現與解決問題技巧

5Y問題分析法的應用

3、如何實現流程效率最大化

流程分析與改善概論

流程分析與改善技巧

流程分析與改善的主要方法

布局改善壓縮生產周期實現CELL生產

布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法

CELL U拉布局設計

同步化（INLINE）布局

生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）

生產線效率的評估

單元生產的實施步驟

“一個流”與單元生產比較

生產節拍的確定、計算與控制

案例：部分一流企業的布局案例分享

案例：某機械廠流程改善案例

案例：某電子公司的流程改善案例

案例：學員提交的案例改善研討交流

4、如何實現作業效率最大化

運用動作經濟原則改善不經濟的作業方法

生產流水化同步化改善的經濟原則

動作經濟原則下的十二種動作浪費

作業分析與改善要領

動作分析與改善

動作18種要素分析與識別

動素分析－發現并改善無效動作或浪費的方法

解放雙手的治具－雙手作業改善分享

動作要素改善要領

案例：某組裝廠動作改善案例

5、如何實現人機配合效率最大化

人機配合分析與改善

人機配合分析的種類與分析符號

人機配合改善的原理、思路與要點

人機配合改善要領

案例VCD欣賞：一人對多臺設備的人機配合改善案例

快速轉產與快速換模（SMED）

轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項

SMED快速換模八步法

SMED快速轉產換模改善

6、如何實現持續改善活動

持續改善的必要性與收益

提升改善意識與技能

提升員工的改善意識

建立并實施改善提案制度

如何建立改善提案制度

例：某世界500強企業的改善提案制度

第四部分、生產現場常用的工具與方法

1）、ECRS改善2）、PDCA循環3）、5S管理

4）、Pokayoke防呆5）、LP看板生產6）、快速SMED法

7）、IE工業工程8)、5Y分析9）、8D工作法

第五部分、IE改善效率提升與精益生產案例分享、交流與研討

講師情景與案例分享及演練

學員根據講師提供的錄像現場演練操作，當場學會SOP

學員自帶案例根據現場演練操作，當場學會SOP

陳老師

名課堂特聘生產管理培訓師，理光（日資）工業發展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長；深圳市福禧達實業有限公司 總經理； 萬基藥業集團公司 培訓總監；

陳老師從事外資企業管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理并去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。

中國制造型企業成本研究中心主任、深圳市中小型企業發展研究會副主任、香港企業家協會榮譽會員，企業生產管理專家，現場績效改善專家，精益生產專家、IE改善專家、國內著名的企業運營系統改善專家，實戰型生產管理顧問。在某大型日資、法資企業任職多年，曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環節中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業在各個階段的發展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。

授課領域：現場管理與改善、精益生產、效率改善、現場成本降低、現場6S管理、柔性生產等

主講課程：《精益生產方式JIT實務 》《現場改善與成本控制》《迅速降低企業成本與消除浪費技巧》 運用IE技術與精益生產提高運營效率》《現場管理與改善》《車間干部綜合能力提升》《6S活動的持續與延伸》《高效生產與低成本運作》 《標準化與柔性化生產》 《現場效率改善實戰技巧》《金牌班組長全能訓練》 《多批少量生產管理實務》

授課特色：

以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）

特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。

為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示范---練習---作業---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。

課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業稱為“最具啟發性、最講求方法方式、最實務”顧問。

服務客戶：曾對中國人民解放軍5720工廠、東莞法碼通（FCI）公司 、山田車部用品（日資）公司、皮爾金頓汽車玻璃公司（日資）、江西江鈴汽車、西繼電梯公司、天利高新公司（中石油）、南都電子(日資)、深圳福群電子、廣州御銀電子、深圳宏國電子、深圳大欣電子、美的、深圳愛訊科技、深圳華晶玻璃廠、深圳法路衣娜公司、惠州立隆集團、中州鋁廠、光宏電子、富士康科技集團、ＮＥＣ、英國怡和集團、香港旭日集團、以萊特空調、金威啤酒、嘉士伯啤酒、臺灣亞源科技、青島啤酒、協永電子、亞旭電子、涪陵亞東亞變壓器廠、東港發電廠、開封炭素公司、蒙拓勵集團、湯姆遜、中國第一拖拉機廠制造廠、揚州亞星客車、洛玻集團、臺山鞋廠、四維機械、塔林投資集、深圳萬基集團公司、昆明積大制藥、昆明鹽礦、邯峰電廠、開封碳素廠、聯創化工、石林天合烤煙廠、北京樂百氏（達能）、來思爾乳業、品正食品、廣西福禧達保健食品有限公司、三寶藥業、佳佳香食品廠等企業作過培訓與咨詢。

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