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課程介紹：

通過兩天課程，幫助管理者正確理解小停機改善的內(nèi)涵，掌握推進的方法，建立基于小停機的改善機制，學會小停機的解析技術和對策制定方法，培養(yǎng)優(yōu)秀的設備操作人員和設備管理人員，最終達到降低小停機，提升設備綜合效率，降低成本，逐步實現(xiàn)無人化運轉(zhuǎn)的目的。

設備自動化程度高，但設備綜合效率低下；

設備精度對產(chǎn)品質(zhì)量影響較大，經(jīng)常調(diào)整，但仍很難把握；

新投產(chǎn)的生產(chǎn)線，小停機和空轉(zhuǎn)頻發(fā)，達不到設計應有的狀態(tài)；

老設備性能下降，重發(fā)小停機遲遲未解決，生產(chǎn)人員越來越忙，增加了人工成本；

面對小停機損失，利用現(xiàn)有工具和方法無法達成效果，但也不知從何入手；

公司想實現(xiàn)“無人化運轉(zhuǎn)”，但因小停機不能歸“零”而導致目標遙遙無期。

課程收益：

學習目標：

理解小停機對生產(chǎn)效率、質(zhì)量和成本的影響；

學習達成小停機“零”的推行要點和步驟；

掌握小停機改善的實施方法及工具。

業(yè)務目標：

制定小停機日常管理的機制；

設計小停機分析的表單模板；

設計小停機改善的推進實施計劃。

課程對象：

設備、工程、生產(chǎn)、質(zhì)量、主管、工程師，班組長。

課程內(nèi)容：

第一天、開場破冰

培訓需求溝通；

課程總體結構介紹

一、小停機概論（80min）

什么是小停機？

小停機和小故障的異同

小停機對自動化生產(chǎn)線效率、產(chǎn)品質(zhì)量和成本的影響

小停機的現(xiàn)象解析

小停機的現(xiàn)象區(qū)分與特征

小停機的現(xiàn)象分類和原因分類

小停機的評估

設備綜合效率OEE的概念

小停機與“三率”的關系

小停機的評估標準—MTBF

小停機的統(tǒng)計分析方法

小停機MTBF的計算練習

二、改善小停機的想法（90min）

改善小停機的十個想法

突發(fā)性小停機的改善

小停機日常管理流程

三、小停機改善的核心工 具（一）(90min)

改善方法的理論基礎

理論基礎—什么是原理原則？

理論基礎—什么是加工點？

5Why分析法和PM分析法的使用場景

四、小停機改善的核心工具（二）(90min)

基于原理原則的5Why分析法

5Why分析案例講解及練習

五、小停機改善的核心工具（三）(60min)

實現(xiàn)小停機為“零”的基礎

什么是基本條件？如何管理？

什么是使用條件？如何管理？

自主維護和計劃維護的作用

（第二天）

六、小停機改善的核心工具（四）(180min)

PM分析法介紹

什么是PM分析法?

PM分析法的思路和步驟

PM分析應用案例講解

七、小停機改善的步驟（90min）

改善慢性小停機的思考方法

改 善 慢 性 小 停 機 的 步 驟

PM分析練習

八、小停機改善案例（90min）

小停機改善案例講解（一）

小停機改善案例講解（二）

九、基于本公司的小停機改善措施(60min

擬定小停機改善的評估標準

設計本公司的小停機改善用到的表單模板

編制本公司的小停機改善的計劃

課程小結

余老師

資深項目推進顧問，23年設備管理、設備工程經(jīng)驗、精益革新推進、日本產(chǎn)業(yè)訓練協(xié)會TWI認證講師。曾就職于外資、合資、國企、民企等性質(zhì)的企業(yè)，歷任工程師、科長、工廠長等職務，對現(xiàn)場改善擁有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。積極致力于中國企業(yè)的精益革新實踐，設備系統(tǒng)管理升級、轉(zhuǎn)型落地，踐行TPM文化的基因植入。在理想新晨、紐威數(shù)控、海星電子、京東方、海信空調(diào)等諸多著名企業(yè)的咨詢項目中擔任項目經(jīng)理和高級顧問，獲得了客戶的高度好評。在從事精益推行和咨詢的十多年中，一半以上的企業(yè)續(xù)簽多期咨詢項目，輔導過的多個企業(yè)成為業(yè)內(nèi)標桿企業(yè)。

授課方式：

互動的授課方式，講課深入淺出，條理清楚，層層剖析，環(huán)環(huán)相扣，論證嚴密，結構嚴謹，用思維的邏輯力量吸引學生的注意力，引用大量來自于不同行業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場案例，并能結合學員現(xiàn)場的案例進行實戰(zhàn)演練，讓學員對精益生產(chǎn)、TPM、生產(chǎn)管理的各種工具方法有更深刻的認識和掌握，受到學員與企業(yè)高度認可。

擅長領域：

TPM及設備管理體系搭建

基于保證質(zhì)量的品質(zhì)維護

設備短暫停機消減

能耗管控及削減

價值流分析及應用

KPI績效指標分解及管控

工廠成本控制與績效提升

5S目視化與持續(xù)改善

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