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課程介紹

企業90%的基礎管理工作該由誰去落地？90%的效能又該由誰去推動和督導？90%的小事發生在誰身邊？如何每天花更少的時間做好：“安全生產，質量把關，設備監控，進度督導，標準化管理的相關工作，世界上有競爭力的工廠都擁有一流的制造現場，持續提高效率、不斷降低制造成本。一流主管培養和訓練了一流的員工，一流員工創造了一流的現場；優秀的一線主管不僅需要扎實的技術操作能力，更需要解決問題、管理團隊的“軟”技能！ 本系列課程使班組長充分認識到班組管理在企業經營生產管理中的地位和作用，明確班組管理的目標、任務、方法和途徑，提高班組長的素質和能力，提高企業的執行力。

制造業中產品成本的50% - 80%是在制造現場發生，因此現場管理水平的高低直接影響產品質量、成本、交貨期、安全生產和員工士氣，企業的現場管理干部不僅承擔著這些重要任務，還要上下溝通協調。管理好團隊，需要較高的管理與溝通藝術。要成為優秀的企業，企業領導必須正視這一點：班組長直接影響著工廠管理的效率和競爭力，車間的基層干部是工廠不可或缺的人力資源，優秀的班組長培訓是世界級工廠提升管理效率的重要部分！

培訓收益

● 快速調整自己、員工和團隊整體的核心信念，以及價值觀轉變的能力

● 掌握從成功走向成功的思維和能力，快速避免現場人才不斷流的現象

● 搞好高質量、準交期的能力和技巧，降低客戶無限制抱怨并提升交付

● 搞好精技術、佳成本的方案和思維，努力花最少的錢做到最重要的事

● 提升優服務、穩安全的路徑和方法，強化內外客戶的不一樣體驗感受

● 推動班組內部管理文化，并搭建團隊文化所需的信息平臺的核心能力

● 喚醒全員心中的巨人，掌握如何有效催化員工出活力的路徑、方法論

● 重新梳理流程、機制、制度的關鍵要點并推動員工如何有效實施能力

● 如何培養人才及做好現場提案改善，并推動員工養成一次做對的習慣

培訓對象

一線班組長、部門班組長、技術員、工程師、有潛力的儲備干部等

課程大綱

第一講：班組長從成功走向成功

一、班組長的角色定位

省思：找回自己并擁抱內在的小孩

1. 如何找到自己和團隊的內在優勢

2. 班組長角色認識的三層次

1）自己：權責和工作范疇的精準把握

2）領導：了解領導者工作的核心需求

3）員工：摸底員工對班組的真實期待

互動：企業眼中的好班組長是什么樣的

3. 把“沒可能”變為“可能”的方法

4. 挑戰有方法：解除員工的自困模式

案例：CKT公司新班組長的尷尬局面

二、班組長管理心思維

1. 班組長該有的正向信念和價值觀

2. 如何從成功走向成功的工作模式

研討：班組長的身份定位是什么？

3. 班組長的三項細分身份

1）面對客戶：有效理解客戶的隱藏性需求

2）面對上級：如何與上級協同作戰達成目標

3）面對員工：員工對你的期待是什么？

4）面對同事：如何獲得同事的認同和支持

案例：面向未來更好的一套工作系統

4. 班組長三項核心能力提升

1）不理解：提升與員工相處的能力

2）轉心智：突破管理者的定向心智

3）缺方法：提升管理方法應用能力

案例：CKT公司班組長新身份定位

三、班組長管理新模式

省思：為什么問題得不到解決

1. 班組長管理新模式

1）人本管理：提升與員工相處的能力

2）愿景管理：面向未來更好連接能力

3）自我管理：驅動新一代員工創造性

2. 如何解決工作中最痛苦的問題

3. 如何讓會議抓住焦點

4. 如何視覺化你的工作會議

5. 如何提高班組長的表達力和領導力

演示：CKT公司班組會議新模式

第二講：班組現場管控系統技術

一、班組長提升現場效率的能力

1. 讓效率更成功的價值四素

1）目標：如何有效的設定目標

2）策劃：以終為始的做事路徑

3）震憾：效果倍增的工作技巧

4）落地：以節點為進度的監控

3. 識別和消除現場管理中的浪費

4. 目視化：用眼睛來管理的方法

5. 評估：產品生產能力分析表

6. 目標：如何從試產過渡到量產的管理系統

7. 規范化填寫班組長生產日報表

案例：CKT公司的生產效能提升30%

二、班組長管控現場質量的能力

1. 現場重大異常處理的流程和方法

2. 價值流程在現場質量管控中的應用

3. 不符合要求的質量成本PONC分析

演練：列出您工作中的三個PONC

4. 降低現場質量成本的方法與技巧

案例：降低成本—TFT產品包裝紙變更材質

5. 現場質量管理的六大標準書

6. 標準管理：過程模式作業表

7. 目標：降低重復性問題發生次數

8. 標準：傻瓜式的《巡線巡檢執行標準》

9. 記錄：傻瓜式的《巡線巡檢異常記錄表》

三、班組長降低安全風險的能力

視頻導入：我從中學到了什么？

1. 提升現場安全意識的三板斧

1）看到：建立員工的信任力

2）聽到：推動員工的學習力

3）聞到：增強員工的執行力

2. 識別并消除現場安全風險

3. 安全生產及重大事故的解決方案

案例：設備安全管理的個別改善

4. 設備保養：零故障的管理對策

討論：如何規避現場重大安全風險

第三講：班組團隊人才培養方案

一、基于崗位需求的操作人才培養

導入：崗位人才對現場管理的影響

1. 崗位管理與專業人才的解決方案

2. 不同層次的崗位要求和培訓重點

3. 有效積極探索操作人才培養新模式

4. 特殊崗位員工多技能工解決方案

5. 基于崗位勝任力模型的培訓需求

6. 玩轉S-OJT高效培訓模式流程

練習：如何精準匹配崗位學習內容

二、基于現場改善的技術人才培養

省思：如何把技術人才的力量發揮出來

1. 不斷重復問5次“為什么”

2. 三圖一表工程：簡易問題分析法

3. 培養解決方法讓他們自己思考

4. 如何培養技術人才的覺察能力

5. 從農耕文化到狩獵文化的教育

6. 建立技術人才的長效培養機制

7. 人人都是工程師的目標培養

8. 人人都是改善能手的目標培養

案例：CKT技術人員培訓矩陣圖

三、基于業務流程的管理人才培養

1. 新制造下人才培養OBE模式

2. 關鍵崗位繼任者與后備人才的甄選

3. 樹立用人及人才晉升管理機制

4. 相互內外部輪崗前的培訓及輔導

5. 在職培訓與內部講師隊伍建設

6. 建立高師帶徒帶教帶輔模式

7. 管理人才的培訓考核和資格認證

案例：CKT班組長賦能培訓計劃

第四講：班組管理與領導心思維

一、運管管理系統

1. 班組現場管控六大操作手冊

1）高效：班組現場日清管理手冊

2）安全：風險識別與安全管理手冊

3）設備：班組現場設備管理手冊

4）質管：班組現場質量管控手冊

5）培養：班組現場人才培養手冊

6）文化：班組團隊文化管理手冊

案例：CKT公司現場管控操作手冊

2. 班組現場管理制度與機制

1）高效：班組現場的日清管理制度

2）班會：班組現場班委會管理制度

3）改善：班組現場自主改善管理制度

4）評估：六星班組能力測評與評價制度

5）人才：班組人才培養管理制度

6）賽馬機制與淘汰機制

7）透明機制與榮譽機制

8）分享機制與成長機制

案例：CKT公司的班組制度建設

3. 班組管理崗位經驗內化

1）質量：班組質量管理與改善

2）效率：班組效率提升與改進

3）成本：班組成本壓縮與改進

4）管理：建立班組標桿管理現場

5）團隊：班組團隊建設與執行力提升

6）崗位：班組員工標準作業管理

案例：CKT公司崗位經驗內化輸出手冊

二、軟性能力提升

1．掌控自己情緒的技巧

1）混合法/生理平衡法

2）海靈格法/每日感恩法

3）改變經驗元素法

4）現場抽離法/逐步抽離法

5）EQ型處理他人情緒法

2．善用無壓力工作的技巧

1）轉變凡事追求完美的觀念

2）改變看人事物的位置與角度

3）鐘擺呼吸法/舒適島呼吸法

4）處理逆向動力法/長高大法

3．增添本人內在做事的力量

1）5分鐘內與人事物有更好的連接

2）與本人的家庭生命系統連接

3）找回擁有成功快樂人生的資格

4）如何正確地面對失敗與恐懼

5）10分鐘增添本人內在的力量

三、領導能力修煉

1．目標比思想更重要

1）設立聰明目標 S.M.A.R.T. Goals

2）有效目標的審視清單和方向

3）70%目標法的制定

4）時間線實現目標法

5）目標設定須思考的問題

2．高績效團隊組建技術

1）高效團隊的“五個統一”

2）團隊組建的流程與步驟

3）創建崗位的職責與目標

4）共創員工績效的系統

5）人性激勵技術與策略

3．水性領導與執行智慧

1）員工需要管理嗎？

2）學會給員工留個口子

3）領導者核心能力的修煉

4）喚醒教練型領導者的狀態

5）如何推動高效執行力模式

第五講：重塑班組核心管理文化

一、以人為本的學習文化推動

1. 有效改善員工的心智模式

2. 建立團隊共同的愿景和目標

3. 培養班組系統性思考能力

4. 以實戰為師，在戰爭中學習戰爭

5. 以問題為師，如何在錯誤中學習

6. 以分享為師，提升自身的內功力

7. 以標桿為師，成為標桿并超越標桿

案例：CKT公司學習型班組運營實例

二、以人為鏡的創新文化推動

1. 如何成為合格的創新班組成員

2. 人人創新：養成每日一新習慣

3. 事事創新：養成每事一新習慣

4. 處處創新：養成每處一新習慣

5. 時時創新：養成每時一新習慣

6. 培養班組全員創新思維能力

案例：班組創新管理機制

三、以人為鑒的傳承文化推動

1. 選拔新一代接班人的流程和機制

2. 新一代接班人培養三階段

1）標準：挑選高潛能人才

2）流程：開發高潛能人才

3）評估：讓高潛能人才試演崗位角色

3. 針對性培養：接班人五項關鍵素質

1）執行力：高效達成目標的能力

2）領導力：讓員工心甘情愿跟著你的能力

3）計劃力：安排團隊有效完成任務的能力

4）協調力：處理好人際關系的能力

5）覺察力：班組團隊自我認識的能力

4. 如何做好管理人才傳承的拜師會

案例：班組接班人傳承機制與制度

第六講：一次就把現場改善做好

一、縮短周期時間項目改善

1. 降低印刷檢查時間

2. 優化外觀檢查時間

3. 降低功能檢查時間

4. 縮短生產交付周期

5. 減少設備維修人員

演練：找到適合自己的項目

案例：周期時間類項目案例

二、提升產品質量項目改善

1. 標準化崗位員工作業

2. 優化生產流程改善

3. 提升產線產品合格率

4. 優化過程能力指數

5. 崗位多技能工培養

研討：如何有效提升質量30%

案例：產品質量類項目案例

三、優化運營成本項目改善

1. 降低現場產品報廢成本

2. 降低現場產品返工成本

3. 優化生產線崗位作業成本

4. 最佳化生產線品質成本

5. 最佳化生產線員工等待成本

研討：如何有效降低成本30%

案例：運營成本類項目案例

吳老師

吳東翰老師 生產管理實戰專家

23年生產質量管理實戰經驗

EMBA高級工商管理碩士

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團（世界500強） 全面質量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司 生產經理/質量總監

曾任：香港權智集團 班組長/高級工程師

株硬集團、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業持續增長顧問

擅長領域：生產管理、質量管理、供應鏈管理、教練技術、NLP后現代心理學

吳東翰老師具有23年的生產質量管理、12年的培訓輔導實戰經驗，擅長運用精益生產、精細化管理、精益六西格瑪方論法，對企業的生產效能、績效倍增、質量效能、人才培育等進行創新和改善。先后幫助光寶集團、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業通過客戶生產質量體系認證，以及為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業進行《班組長綜合能力能提升》、《精益質量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。

實戰經驗：

■三年累計節約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經營戰略，對企業的生產、質量、供應鏈管理進行深度數字化診斷及創新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業現場效能提升50%，成本節約30%，且三年期間共累計節約金額高達5億臺幣。

■節約公司生產質量成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產質量系統、生產質量效能、內部質量改進等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力產品的不良率由35000PPM降到800PPM，節約公司生產質量成本高達一千萬。

■10家供應商，累計直接產生效益高達3000多萬： 曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。

■節約公司工廠成本高達350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊不良機會率》項目，運營精準質量管控、精益生產、精益六西格瑪等優質工具及方法的應用，不良機會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應商的資格認證，直接產生效益高達350多萬。

部分授課案例：

● 曾在深圳、廣州等多地城市進行公開課《工廠成本分析及管控》等課程 累計86期

● 曾在重慶、青島等多地城市進行公開課《國際質量經理高級研修班》等課程 累計84期

● 曾在上海、蘇州等多地城市進行公開課《國際質量工程師高級研修班》課程 累計75期

● 曾為光寶集團進行《精細化管理模式》、《精益六西格瑪綠帶認證》課程培訓，累計13期

● 曾為株硬集團進行《精益六西格瑪黑帶認證課程》等課程培訓，累計6期

● 曾為中國南車集團進行《工廠成本分析與改進技術》等課程培訓，累計6期

● 曾為廣東好幫手進行《精細化管理模式》等課程培訓，累計5期

● 曾為廣東步步高進行《統計過程控制SPC》、《班組長質量管控》等課程培訓，累計5期

……

部分經典項目：

案例一：艾博生物醫藥連續9個月生產供應鏈系統提升項目（2009）

通過連續9個月的生產供應鏈系統提升項目咨詢與輔導，成功結案3個項目，結案達成率100%，直接為企業產生效益近200萬；其中OUS訂單交期項目通過價值流程優化、精益六西格瑪的改善、5S與目視管理、精細化管理系統等措施，使得OUS訂單交期從13.48天降低到10天，目標達率100%。

案例二：株硬集團整體全面質量持續改進項目深度輔導（2010-2011年）

通過連續2年的全面質量持續改進項目咨詢與培訓，成功輔導9個項目，直接為企業產生效益860萬；其中銑刀系列產品項目通過優化操作標準、過程管理規范、質檢標準等系列舉措，助力過程能力指標從Cpk0.75提升到Cpk1.4，目標達成率178%以上。

案例三：闊丹凌云供應鏈流程質量與效率提升項目（2016年）

經過連續8個月的供應鏈流程的深度輔導與咨詢，成功結案7個項目，達成目標120%，直接為企業產生效益近450萬；其中客戶交付準時率項目通過精益改善、六西格瑪方法論的應用，大大提升了客戶的準時交付率，助力訂單接收目標值4小時，實際達成2小時，達成率200%，訂單安排目標值4小時，實際達成3小時，達成率125%。

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