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課程簡介

“未來，企業(yè)只有競爭和淘汰，因為利潤會一直降低。經(jīng)營成本，是一場淘汰賽。”如何對每一分錢成本追根究底？如何讓賺錢的部門成為利潤中心，花錢的部門成為成本控制中心和價值中心？如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營？那就是砍掉成本，獲取利潤。

每家企業(yè)都期望降低成本以適應當今激烈競爭的微利時代。每家企業(yè)如何削減成本、提高效率、改善質量成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為企業(yè)的管理人員只有掌握并運用先進的管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低企業(yè)成本、提高質量、改善效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競爭策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績效考核、財務管理、利潤中心模式有機融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結出一套工具化的成本壓縮模式。

課程收益

1.熟悉企業(yè)成本構成方式，樹立全員強烈的成本控制意識及持續(xù)改善成本的目標。

2.掌握成本領先戰(zhàn)略的思路、方法、工具，實現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升。

3.掌握精益TOC與價值流分析的方法，實現(xiàn)將現(xiàn)場浪費與損失大幅度削減的方法。

4.掌握“采購分開、批次單結”的操作方法，削減材料購買成本與材料損耗成本。

5.掌握“第一次把事情做對”“零缺陷”質量管理新思維，削減質量的損失成本。

6.掌握人工成本降低的策略和操作步驟，削減企業(yè)無效工時浪費和人力資源損耗。

7.運用作業(yè)成本分析、KPI考核、成本中心制度、預算制度實現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮。

8.掌握外部市場內部化的成本中心模式，了解企業(yè)成本中心制度實施與操作程序。

9.掌握企業(yè)成本改善文化的塑造方法，有效提升全員降低成本的積極性與行動力。

學員對象：

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、各級中高層管理人員、技術人員

課程大綱

第一講：成本戰(zhàn)略對盈利能力的影響

1．微利時代企業(yè)競爭主題的改變和轉型

2．迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時代

3．微利時代對制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)

4．中外企業(yè)盈利能力比較與分析

5．提高企業(yè)盈利的三個關鍵能力

6．企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對盈利的影響

7．成本領先戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢

■案例:格蘭仕成本領先戰(zhàn)略的啟示

8. 產品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力

9．成本分析與控制對企業(yè)利潤的影響

■案例:某企業(yè)利潤表剖析與改善策略

第二講：營造全員成本改善文化

1. 產品制造成本的基本構成要素

■案例:豐田汽車整體成本的構成

■案例:豐田汽車成本的關鍵控制點

2. 成本控制管理人員必備的三種思維

3. 成本控制管理人員必備的六種意識

4. 提高全員成本意識的五個關鍵方法

5. 激勵全員參與成本改善的六大要領

■方法:三大保障讓員工成為贏利單位

第三講：材料成本的分析與控制

1．全面采購成本的構成和關鍵績效指標

2. 全面采購成本評價與供應商成本績效評價

■案例:某日資企業(yè)全面采購成本分析

■案例:某日資企業(yè)供應商成本績效分析

3．企業(yè)采購存在的四大誤區(qū)和因應對策

4．降低采購成本的三個層面與四個杠桿

5．健全采購審計制度實現(xiàn)采購成本快速削減

■研討:如何防止采購中的“商業(yè)舞弊”

6．材料損耗成本的構成與降低的途徑

7. 案例:某日資企業(yè)的“補料控制體系”

問題:①.建立材料損耗率控制標準

②.健全工廠內補料控制程序

8. 案例:某臺資企業(yè)呆滯料成本削減

問題:呆料、囤料的分析與根治方法

9. 案例:某臺資企業(yè)BOM不合理損耗的改善

問題:不合理消耗定額的源流控制策略

10.產品研發(fā)階段對降低材料成本的巨大貢獻

■案例:VE價值工程降低產品純材料成本

■案例:Tear Down降低材料成本的效益

第四講：效率成本的分析與控制

1．效率成本的構成和關鍵績效指標

■案例:某企業(yè)非正常效率損失成本分析

■案例:某企業(yè)正常效率損失成本分析

2．效率預防成本的投入和收益率計算

3. 效率損失成本控制與降低的關健途徑

4．工業(yè)工程IE撬動效率損失成本的DNA

5．案例:廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本

問題:工廠中存在的六大損失與七大浪費

分析:從增值比看效率成本的改善空間

6．案例:上海某企業(yè)DBR提升瓶頸效率

問題:提高瓶頸產出對效率成本的影響

分析:DBR模型在短時間內改進效率績效

7．案例:深圳某企業(yè)產品切換效率損失成本

問題:產品換型中存在的效率黑洞

分析:快速切換對削減效率損失成本的作用

8．案例:深圳某企業(yè)設備效率損失成本控制

問題:管理、技術同步提升設備OEE水平

分析:精準成本控制從報表追根究底做起

9. TOC管理技術促進效率成本的持續(xù)改善

第五講：質量成本的分析與控制

1.質量成本的構成和關鍵績效指標

2.質量預防成本與質量總成本的關系

3.質量成本的目標指標與結構指標

■案例:單位人工小時質量故障成本改善

4. 降低質量損失成本的“四項及時”

5．構建ECR系統(tǒng)降低內外質量損失成本

問題:建立ECR系統(tǒng)需注意的關鍵問題

6．PONC質量成本的統(tǒng)計、分析與改善

7．質量成本的可控成本與結果成本

8．利用預算控制與削減質量損失成本

第六講：人工成本的分析與控制

1．人工成本的構成和關鍵績效指標

2. 人力資源成本控制的定義與內涵

3．降低員工離職率減少無效人工成本

■問題:試用期離職員工無效成本改善

■案例:某企業(yè)員工離職成本報告剖析

4．案例:上海某企業(yè)工作分析降低人工成本

分析:員工增值時間比分析看人力浪費

5．案例:深圳某企業(yè)加班工時成本的削減

問題:無效加班工時的分析與改善策略

分析:人均工時產值考核制度的實施

6. 降低人工成本對提升企業(yè)競爭力的作用

第七講：成本控制考核體系的建立

1．建立以成本為導向的企業(yè)組織系統(tǒng)

2．成本中心制實現(xiàn)企業(yè)與員工的“雙贏”

3．建立企業(yè)成本管控中心的必要條件

4．建立成本中心需要解決的關鍵問題

5．建立以成本為核心的績效考核制度

■研討:成本中心制度常見問題剖析

6．案例:某臺資企業(yè)成本獎金制度的實施

問題:化解績效工資實施的六大難題

分析:用利益迫使員工“降本增效”

分析:團隊獎金與個人獎金的有效結合

7．成本考核數(shù)據(jù)的統(tǒng)計和關鍵應用步驟

8. 成本考核數(shù)據(jù)來源的真實性和充分性

■問題:如何收集基層真實的成本數(shù)據(jù)

■問題:如何解決數(shù)據(jù)收集的執(zhí)行力

第八講：成本控制活動的有效推行

1．健全預算、標準、實際成本分析制度

2．敏銳發(fā)現(xiàn)財務報表后的成本管理問題

■案例:某企業(yè)車間成本核算制度

3．有效利用財務手段幫助企業(yè)降本增效

4．降低企業(yè)成本項目推行的六個步驟

5．突破降低成本活動常見的四大阻力

6. 活用“四大轉化”控制企業(yè)成本的策略

■案例:固定成本轉化為變動成本

■案例:間接成本轉化為直接成本

7. 營造全員降低成本的企業(yè)境教文化

8.企業(yè)降低成本的局部推進與焦點突破

9.全員降低成本活動的發(fā)動與持續(xù)改

宋老師

★ CASIO（卡西歐）品質技術部、生產部總監(jiān)

★ 清華大學MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓師

★ 中國生產成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家

★ 中國式精益生產系統(tǒng)推進先導者，咨詢式培訓奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗及16年以上專業(yè)管理咨詢、培訓工作經(jīng)驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的工業(yè)4.0、精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業(yè)實際問題的策略及實務，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。輔導過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導研發(fā)的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；

主導及參與項目

某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產出每月多增2臺；

某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；

某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；

某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；

某紙業(yè)公司咨詢三年，建立完善的企業(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠；

某汽車配件公司，咨詢三個月，指導建立了TPM全員設備管理系統(tǒng)；

某汽車車載導航儀精益現(xiàn)場與質量改善為期6個月的咨詢項目，幫企業(yè)節(jié)少30%的人力及歷史遺留下來的玻璃屏的質量點改進；

……。

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