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課程介紹

5S是精益生產體系中最重要的組成部分之一，被視為實踐一切先進管理方法的基礎，如TPM、SMED、防呆防錯等。融合了目視化管理思想的5S,是你的工廠邁向世界一流工廠的必經之路。

課程詳細介紹5S及目視化管理的概念、意義、沿革、及實施方法和步驟，概念清晰，材料翔實，特別適合想全面了解5S知識體系的學員。

課程目標

1.運用5S技能及目視化方法，提高工作效率；

2. 通過5S、目視化的開展，企業生產現場能夠達到規范，穩定，有序的狀況，減少各種異常情況的出現，利于各類改善項目的實施和達成；

3. 通過5S學習，使每一位學習者感知到作為企業人社會人應該具備何種素質，養成在各類場合自覺遵守規定的習慣；

4. 通過學習和開展5S、目視化管理，提高員工技能，規范生產現場，以提高企業和人員的素質。

課程對象

企業總經理、生產經理（生產主任），車間負責人，生產線負責人及和生產活動相關的管理人員，品管經理等。

課程大綱:

一、5S的起源、含義及作用

1．實施5S之功效

2．5S的關系圖

3．5S的成效圖

4．現場管理中存在哪些浪費

5．5S與管理人員的角色認知和心態調整

二、整理推進的原則、方法和實施步驟

1．整理的目的

2．要與不要的原則

3．實施整理的關鍵

4．做不好整理所導致的問題

5．實施整理的問題與對策

6．找出現場不需要的物品

7．因缺乏整理會造成的各種浪費

8．物品的分類處理

9．易聚集“不需要”物品的地方

10．如何開展紅單運動

11．整理的操作案例

三、整頓、清掃推進的原則、方法和實施步驟

1．整頓的目的

2．物料尋找百態圖

3．整頓的要求

4．整頓的對象

5．什么是“三易”“三定”

6．實施整頓的關鍵

7．做不好整頓所導致的問題

8．實施整頓的方法

9．整頓的原則

10．整頓工作的重點順序

11．定置管理

12．置圖繪制的原則

13．清理整頓工作方案

14．清掃定義、標準

15．做不好清掃所導致的問題

16．如何實施清掃

17．清掃的原則

18．清掃的目的、要領與推進的重點

19．案例

四、清潔、素養推進的原則、方法和實施步驟

1．清潔的目的與要求

2．清潔的三不原則

3．清潔的推行要領

4．推進清潔的步驟

5．定點攝影的作用

6．如何進行評比活動

7．標準化、制度化的含義

8．如何實施標準化

9．清潔的推行和工廠改善目標的結合

10．如何讓員工按標準作業

11．如何實施素養

12．素養教育的開展方式

13．素養的難點

14．素養的目的、要領與推進的重點

15．個案實例

五、目視管理與消除浪費

1．目視管理的定義與要點

2．目視管理的方法和工具

3．浪費定義及類型

4．如何識別現場中的浪費

5．工廠中常見的浪費及控制

6．目視管理在消除浪費中的作用

7．怎樣讓問題看得出來—目視管理的執行

8．現場中的七大管理浪費

9．現場可以改善的浪費

10．怎樣根除現場的各種浪費

11．目視管理在設備、材料、方法管理中的應用

六、如何建立5s管理系統與推進技巧

1．5S推進組織與組織的方式

2．如何成立5S推行委員會

3．如何組建5S實施小組

4．推進組織方式

5．5S推行階段

6．5S管理導入時機的選擇

7．制訂目標的smart原則

8．制訂5S目標要考慮的因素

9．推行成功與失敗因素檢討

10．定位管理方法的應用

11．紅牌作戰技巧

12．目視管理的方法

13．顏色管理的方法

14．5S推進八大要訣

15．如何動態地管理式推進5S管理

16．5S推進人員的督導技巧

17．5S的糾正與預防措施及跟蹤

七、生產細節目視化管理標準（圖片案例）

八、5S活動中的常見問題分析與對策研討、交流

王老師

學歷：畢業于國內知名重點大學機械專業

工作經歷：

現任：現任某著名公司TPI Team兼TPM事務局局長。

曾先后任職于國營及外資大型企業，擔任生產現場管理和設備管理職務，多次赴日本、韓國研修TPM及TPS推廣，長期領導、組織企業內部生產革新活動，并曾獲得集團公司亞太地區TPM推進獎。在企業任職期間，成功地主導推行了5S導入與實施、QCC品管圈、TOP（Total Operational Performance）、精益生產（TPS）活動等企業革新項目；特別是在長期擔任公司TPM事務局局長期間，為多個工廠成功推廣實施TPM，提高了企業生產效率，降低了企業生產成本，改善了企業產品品質，在管理咨詢和培訓工作上具有豐富的實踐經驗。

風格與特點：

根據企業培訓需求，或根據企業現狀識別企業培訓需求，并根據企業特點量身定做，專門策劃針對性強的培訓課程，從而提高培訓的效果。

最擅長的培訓課程：

1.5S導入與實施

2.QCC品管圈

3.TOP（Total Operational Performance）

4.精益生產（TPS）活動

受訓部分客戶:

德爾福、飛利浦、韓泰輪胎、佳通輪胎、明基光電、沈飛汽車、三洋能源、漢高股份、紫江集團、不凡帝范梅勒、矽品科技等國內外著名公司。

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