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課程背景：

隨著客戶訂單的發出，生產線快速運轉起來，操作工們忙不迭的生產著不同型號的產品，物料在不停地移送,生產線在忙碌地運轉,生產線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現延誤，生產主管不時地處理生產與供貨的問題，…….。你不要以為這是在描述那家公司的生產現場，而是《精益生產》培訓的現場。

價值流如何改善？超市究竟設多大？生產信息怎么流轉？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執與實踐中得到解決，學員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。

企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。

參加對象：

總經理、生產制造經理、工程經理、品質經理、采購與物流經理、成本控制經理 、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。

課程大綱：

一.精益生產介紹

1.精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)

2.精益生產的優勢在哪里？

3.豐田生產系統模式的精髓是什么?

案例——精益制造系統架構介紹

4.精益在中國的挑戰

二.精益的五項基本原則

根據客戶的需求定義價值

識別價值流并據此安排經營活動

讓產品在增值過程中流動

讓用戶拉動價值流

永遠追求盡善盡美

三.精益方式的經營理念

企業的目的

成本取決于生產方式

消除浪費

定義浪費

識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

常見的7種浪費(尋找浪費)

表面效率和實際效率

整體效率比個體效率重要

提高效率和強化勞動

四.精益生產的兩大支柱（模擬活動）

準時化生產（JIT）

同步生產/連續流

1)工廠布局與流動單元設計

2)布局對效率和物流的影響

3)生產節拍時間（Takt）

均衡生產計劃和排程

4)生產數量的均衡

5)產品品種的均衡

6)生產排程的均衡

7)生產線平衡

8)實施均衡化步驟

拉動生產

9)價值流（VSM）設計

10)推動系統與拉動系統比較

11)拉動系統的含義及其重要作用

12)拉動式生產的原則、方法

13)生產計劃和物流控制

14)看板系統設計與看板數量

15)實施拉動系統的制約因素

自動化

自動停機

Poka-yoke 及其基本原則

異常的處理、問題的發現和解決流程

質量控制的基本工具

案例——精益生產實例視頻欣賞

五.實施精益生產的基本要素

精益生產的基礎 -- 5S及目視管理

實施5S的意義、計劃、方法和步驟

目視管理的應用

快速換產（SMED）

柔性化生產

SMED的原理

SMED七大法則

SMED的步驟

小包裝策略

全面生產維護(TPM)

設備為何會出故障

理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法

TPM的基本思想和預防損失

全員生產維護的步驟

標準化作業

標準化作業的作用

標準化作業三表

標準化作業實施方法

柔性生產與U型布局

培訓多技能員工

供應商的合作伙伴關系

六.持續的精益改善過程(Kaizen).

精益思想

消除浪費

持續改善/一次一點點

問題是機會

簡單化

問題意識

問題意識與創造力

阻礙改進的障礙

我們需要鼓勵創造

在整個系統推動改進

考慮變化

生產現場哪些需要改善

浪費

不均衡

超負荷

低效率

強制工作

充分授權的員工參與

七.精益生產的推行

識別價值流

價值流分析

價值流實施

八.精益生產的評估

湯老師

MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE 主管，熟悉精益生產流程優化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經理、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。擅長于企業診斷、 精益制造與拉動生產系統設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產管理、現場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。

曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達電子等近千余家企業。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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