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課程介紹

作為供應鏈管理部門，供應商質量管理是其中關鍵又極具挑戰性的工作。從如何選擇、評估供應商的質量、到如何幫助供應商提升達到公司的質量要求；從新產品設計開發，到供應商量產的過程中，需要哪些措施來保證產品的設計質量及生產過程質量；在供應商進入量產后，如何持續管理好供應商的質量、評估其表現？并在出現問題后，如何通過結構化的方式來有效解決問題？

課程收益

通過體系化、結構化的思維，從點到面，把分散的知識點、經驗匯聚成具有系統化的方法論

?如何選擇和評估新供應商？

?如何做好新產品先期產品設計質量？

?如何管好供應商新產品生產過程質量？

?如何對供應商量產的質量進行管理？

?如何評估供應商量產后表現

?出了問題，如何解決并避免重復發生？

?如何建立關鍵的少數理念及質量重在前期設計的理念

?詳實的實際案例，分享過去實操經驗；不僅知道是什么、為什么，而且知道如何做

培訓對象

中高層管理者、品管部門、采購部門、設計部門、工程其他相關部門的職業經理人

培訓大綱：

第一講：如何做好供應商的分類管理？

?GE供應商管理模式的優缺點

?供應商表現的分類

?培養尷尬供應商的利與弊

?什么樣的材料供應商可選性低

?買賣關系的類別

?合作型供應商的產生原因

?兩類關系的采購策略區別

第二講：新供應商質量現狀的評估內容有哪些？

第一節：供應商的質量管理水平

?供應商質量管理水平的體現

?如何評估供應商的質量意識

?質量部門組織架構是否健全

?管理者對質量管理的重視程度

?什么是質量成本管理（COQ）

?質量成本構成案例

?評估供應商的質量認證體系

?如何評估供應商的文件管理水平

?什么是“質量計劃”

?衡量質量計劃好壞的指標有哪些

?如何評估現場作業指導書是否有效

?如何評估記錄表格的管理

?如何保證文件的更新及時

?如何評估變更管理

?常見的變更有哪些

?哪些變更要告知客戶

?如何評估供應商的變更管理

?供應商變更管理的三大難點

?如何處理難點

?如何做好變更管理

?變更模板包括哪些

?如何進行追溯性審核

?如何評估供應商過程控制水平

?什么是過程能力及其重要性

?有哪些過程能力指數

?供應商如何避免員工漏檢

?評估供應商的測量能力

?什么是GR&R（重復性和再現性）

?供應商的糾錯能力

?如何審核供應商的培訓

?供應商的持續改善能力

第二節：供應商的生產能力

?供應商的生產能力包括哪些

?如何評估設施、規劃及產能

?如何評估設備模具管理能力

?設備模具的維護、保養的要點

?如何管理放在二級供應商的模具

?如何評估包裝、運輸測試能力？

?如何評估倉庫管理

?如何用顏色進行FIFO（先進先出）

第三節：供應商的技術能力

?供應商的技術能力包含哪些內容

?如何評估技術支持能力

?供應商測試、認證能力如何

?什么是FRACAS（失效報告及改善措施體系）

?如何評估新產品開發過程

?如何評估符合法規方面的能力

?模具設計、開發能力如何

第四節：供應商的二級供應商管理

?如何評估對二級供應商的管理能力

?如何應對關鍵二級供應商水平低

?分享：GE新供應商評估流程及供應商審核

第三講：如何評估新供應商的質量現狀？

?應該問誰

?怎么問

?調查問卷設計的注意事項

?問題設計的形式

?如何給供應商的現狀打分

?如何制定打分的標準

?為什么要進行權重性計算

?評估指標的權重分析

?供應商評估的權重計算

?權重得分與評分的差異

?新供應商是否合格的評判標準

?新供應商評估審批表的填報

?新供應商評估審批表模版

?什么是供應商的認證

第四講：如何幫助供應商做好產品開發設計的質量保障？

?新產品設計開發圖

?什么是APQP

?產品設計和開發過程

?供應商生產過程設計與開發過程

?產品和過程的確認

?新產品設計開發階段的結果是什么

?什么是PPAP

?五大工具手冊，哪些你比較熟悉

?PPAP與五大手冊的關系

?PPAP的目的

?PPAP的適用范圍

?PPAP的流程

?PPAP文件的提交要求

?PPAP的提交狀態

?PPAP對過程的要求

?供應商應提交的PPAP文件清單

?設計記錄包括哪些

?需要哪些工作來做出設計記錄

?如何獲得歷史問題清單

?如何制定質量目標

?如何制定可靠性目標

?審核材料清單（BOM）的目的有哪些

?如何獲取特殊特性清單

?什么是DFMA及好處

?DFMA的設計規則

?零部件DFMA設計分析檢查表

?工程更改文件

?顧客的工程批準

?設計FMEA

?FMEA的常見問題有哪些

?如何評審FMEA的質量高低

?過程流程圖

?過程FMEA

?過程FMEA確認的要點

?全尺寸測量結果

?材料試驗結果的記錄

?性能試驗結果的記錄

?如何做好‘測試驗證計劃’

?哪些是驗證、改善的難點及建議

?初始過程能力研究

?如何做初始過程能力研究

?初始過程研究的接收準則

?測量系統分析研究

?如何做GR&R

?GR&R的分析結果

?合格實驗室的文件要求

?質量計劃

?質量計劃確認要點

?什么是特性矩陣及其如何使用

?質量計劃的不同階段

?零件提交保證書PSW

?外觀批準報告

?標準樣品

?檢查輔治具

?哪些是設備、治具檢具的重要要素

?顧客的特殊要求

?產品設計評審、過程設計評審工具

?如何管理項目的質量進度及問題點

?如何處理無法徹底關閉的問題點 ?產品審核表格

?過程審核表格

?質量計劃案例

?問題列表案例

?讓步接收案例

第五講：如何幫助供應商做好內部質量控制？

?HACCP指導思想對各行業的適用性

?什么是HACCP

?HACCP的基本步驟

?第一步：危害分析

?第1階段：危害識別

?某產品配方舉例

?某產品生產工藝流程

?第2階段：危害評估

?危害分析的工具

?某產品制作的危害分析

?某產品生產中的危害分析

?第二步：確定關鍵控制點

?哪些是關鍵控制點

?哪些是關鍵控制點

?第三步：建立所確定的關鍵控制點極限值

?操作限值(OL)

?關于關鍵限值的建立

?好的關鍵限值

?烘烤的關鍵限值

?第四步：對關鍵控制點進行監控

?監控的方法

?第五步：建立糾偏程序

?糾正措施應考慮以下兩個方面：

?如何采取糾正措施？

?第六步：建立驗證程序

?HACCP體系的驗證

?HACCP計劃的適宜性

?HACCP的一致性

?HACCP的有效性

?第七步：建立有效的記錄及保存系統

?記錄的要求

?HACCP體系的建立和實施

?HACCP計劃表

第六講：如何幫助供應商做好質量問題的改進？

?什么是8D

?沒有8D，常見的改善措施…

?何時采用8D

?8D的步驟

?D0：問題初步了解

?D1：建立小組

?選擇小組成員的準則

?D2：問題描述，5W2H

?什么是三現主義

?D3：臨時對策

?如果進行全面的圍堵措施？

?D4a：根本原因分析

?魚骨圖分析

?5-Why分析

?D4b：如何驗證根本原因

?D5：長期對策

?D6：驗證長期對策的有效性

?D7：預防下次發生措施

?D8：恭賀小組（結案）

?8D有哪些重點

?8D哪個步驟最具有挑戰

?如何管理好8D

第七講：如何做好現用供應商的質量評估？

?為什么要建立‘現用供應商’的評估制度

?新供應商評估與現行供應商評估的區別

?現行供應商的評估原則

?供應商表現的考評指標

?供應商質量表現的評估指標

?供應商月度報告模板

?SQE量產后做哪些工作

?月度的質量會議報告

?總體數據

?重點問題展示

?分享：如何主動挖掘改善項目

?分享：收集了哪些市場質量信息

?如何進行供應商產品、過程審核

?生產過程控制有哪些

?加強初期管理

?訪問供應商的頻率

?定期供應商會議

?管理PPAP、變更及8D等系統

?產能分析及供應商效率提升

?產能分析工具

?快速改善案例

?測試標準更新小組的必要性

?培訓供應商

?管控有毒有害物質

?建立供應商電子檔案庫的注意事項

?如何建立“合格供應商電子檔案”

?如何判斷供應商表現的好與壞

?好供應商的獎勵

?表現不佳的供應商如何處管理

葉老師

某行業知名歐洲汽車零配件公司（現職單位）

1.負責中國供應商質量管理運營，涉及新產品開發、量產質量管理、質量管理體系及持續改進，產品涉及五金、塑膠、成品等供應商共40+家

2.對現有流程進行優化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供應商審核、供應商評估、變更管理、量產審核管理流程等；推行對供應商進行VDA6.3過程審核

3.建設管理團隊，為團隊成員提供培訓機會以提升其在質量方面的專業能力，包括APQP、PPAP、質量計劃、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉圖等新老質量工具

通用電氣（9年，其中6年供應商質量管理、3年精益六西格瑪及內部生產質量管理）

1.負責中國供應商的新產品開發品質及量產品質管理

2.供應商選擇、評估，對關鍵供應商不符合項進行指導、提升達到公司要求

3.參與新產品的設計開發過程，負責從質量角度評審產品設計方案

4.建立新產品的測試計劃，監督執行，對不符合項目與其它部門共同解決并制定永久措施

5.負責供應商的過程設計開發及驗證工作，與供應商共同開發、評審流程圖、PFMEA、質量計劃、作業文件、記錄等

6.對供應商量產后進行預防性過程審核、產品審核、可靠性審核等確保一致性，進行年度質量體系審核、對特殊過程進行特殊過程審核；對審核問題點、市場反饋進行分析改進

7.對供應商績效進行評估，月度分析、總結質量不良成本COQ并提供改善方案

8.通過精益六西格瑪方法，改善工廠內部質量、效率、成本

主要成就

1.精益六西格瑪黑帶，耕耘制造業十余年，涉及汽車零配件、機械電子、化工等領域，包括9年前GE生產及供應商管理經驗，經歷豐富的新項目開發及量產質量管理過程

2.負責過眾多供應商質量管理，包括500強企業如Panasonic、LG電子及國內知名企業及其零部件供應商，擁有豐富的行業經驗，所管理的供應商年采購量超一億美元；負責開發的產品中，其中一款產品被北美市場評為Best Buy

3.通過良好的先期設計、質量策劃，負責的某新項目平臺產品，市場投訴率比既定目標50%，供應商被評為GE優秀供應商

4.全方位幫扶某高風險供應商質量以進行持續改進，當年其產品質量提升28%

5.主導目前在職公司的質量流程改善，完成供應商評估體系、APQP流程、PPAP流程、優化變更管理流程等，切實加大了質量流程的執行力度

6.通過精益六西格瑪方法，降低原GE上海工廠包裝成本10%

7.個人年終績效持續多年保持優秀

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