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課程背景

所謂 浪費 是指除 對生 產不 可缺少 的最 小數量 的設 備 ， 原材料 、 部 件和 工人 （工 作時間 ） 以 外的 任何東 西 。 在任何 生產 活動 中 ， 仔 細觀 察就 可發 現 ， 工人有 部分 的時 間花在 沒有 附加值 的活 動上 ， 這些 活動 諸如 等待原材料 ，看機器運轉 ，生產不良品 ，找工具設備 … … 等 ，對于機器而言 ， 也會產生諸如不良品 ， 損壞 ， 不必要的移動 … … .等浪費 。輕盈 快速 地解決 問題 ， 不 讓問題 擴散 ， 杜絕 問題 的再 次發生 ， 是 生產 主管 應該 具備的 能力 之 一 。 面對 問題 ， 主管 應該 明白 ， 解決 問題 就是 提升 技能 。 問題 解決 的越 多 ， 就 表明 我們的 能力 越強 。 當然 ， 在 解決 問題 的同 時 ， 應 該同 時進 行預防 ， 防 止問題 的發 生 。 精益改 善八 步法給我們有力的改善工具 。

課程收獲

1 、 學會如何識別和分析浪費；

2 、 理解現場資源運用與各種浪費之間的因果關系；

3 、 學會使用精益的理念 、 方法與工具進行七大浪費的消除；

4 、 使學員了解問題的定義 ， 激發管理過程中的問題意識；

5 、 學會運用改進活動的過程和技術工具 ， 結構化的解決實際問題；

6 、 提升解決生產現場問題的能力 ， 在實際運作中 ， 使公司能快速提升勞動生產率 ， 減少庫存和在制品 ， 縮短交期和降低成本等。

課程對象

企業生產部 、 品管部 、 質檢部及其他部門基層 、 中高層管理干部 。

課程大綱

第一章： 認識浪費

1、 精益生產體系 TPS 的基本思想

2、 認識浪費

3、 浪費的產生與固化

4、 消滅浪費的步驟

5、 TPS 的七大浪費

6、 現代 IE 的八大浪費

7、 生產系統的 5MQS 浪費

8、 管理工作中的七大浪費

第二章： 七大浪費

1、 制造過多(過早)的浪費

1 ） 為什么制造過多/過早都是一種浪費？ 談豐田 JIT 理念的起源

2）為什么會生產過多？ 盲目追求局部效率 … …

2、庫存的浪費

1）庫存的有形浪費：原材輔料 、半成品 、成品庫存成本之多少？

2）庫存的無形浪費：隱藏管理問題、遮蔽改善機會

3、 搬運的浪費

1 ） 搬運浪費形成的原因

2 ） 解決搬運浪費的方法

4.等待的浪費

1 ）各種等待浪費形成的原因

2 ） 解決各種等待浪費的方法5、加工作業的浪費

1 ） 什么叫多余的加工作業？

2 ） 為什么會有多余的加工作業出現？

6、 動作的浪費

1 ） 動作浪費之多少？

2）解決動作浪費要靠 IE(工業工程)工具

7、 制造不良品的浪費

1 ） 制造不良品的有形浪費

2 ） 制造不良品的無形浪費： 一人錯誤百人忙的連鎖效應 … …

8、 人的資質潛能的浪費

1 ） 前述七大浪費為何視而不見？

2 ） 解決前述七大浪費靠的是： 員工的資質潛能！

3 ） 浪費掉人的資質潛能 ，是最無知、最可惜的浪費！

第三章： 消除浪費的方法

1、 5W2H

2、 ECRS 手法

3、 流程經濟原則

4、 動作經濟原則

5、 5S

6、 目視化

7、 標準作業

第四章： 推行精益八步法的目的

1、 重視事實和數據

2、 有效運用精益改善工具

3、 著眼于偏差

4、 著眼于 “ 果因關系 ”

5、 標準化

第五章： 精益改善的八大步驟

1、 明確問題

1 ） 思考工作的真正目的

2 ） 把握現狀思考工作的理想狀態

3 ）將差距可視化

2、 分解問題

1 ）將問題分層次 、 具體化

2 ） 選定要優先解決的問題

3 ） “ 現地現物 ”地觀察流程、明確問題點

3、 設定目標

1 ） 下定自己解決問題的決心

2 ） 設定定量 、 具體且富有挑戰性的目標

4、 把握真因

1 ） 拋棄先入為主的觀念 ， 多方面考慮要因2）現地現物地確認事實 ， 反復追問“為什么 ”

3 ） 明確真因

5、 制定對策

1 ） 思考盡可能多的對策

2 ） 篩選出附加值高的對策

3 ） 尋求共識

4 ） 制定明確的具體實施計劃

6、 貫徹實施對策

1 ） 齊心協力 ， 迅速貫徹

2）通過及時的報告、聯系共享進展信息

3 ）永不言棄

7、 評價結果和過程

1 ） 對目標達成結果和過程進行評價，和相關人員分享

2 ） 站在客戶 、 豐田 、 自身立場重新審視整個過程

3 ） 學習成功和失敗的經驗

8、 鞏固成果

1 ）將成果制度化并加以鞏固

2 ） 推廣促成成果的機制

3 ） 著手下一步的改善活動

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