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課程背景：

全球各國正將制造業作為經濟增長的核心，發達國家和新興經濟體發布多項政策推動企業向自動化、數字化和智能化轉型。隨著自動化在生產中的比例不斷增加，設備數量增多，提升設備效率成為企業核心競爭力的關鍵。設備管理水平直接影響工廠運營效率，而衡量設備效率的三個關鍵指標是時間稼動率、良率和性能稼動率。

許多企業因忽視設備管理或缺乏系統管理方法和流程標準化，導致設備效率低下，成本、品質和產能與預期目標出現偏差。在中國，許多企業的設備綜合效率（OEE）水平遠低于目標，甚至不到50%，設備工程部門往往僅被視為維修部門。

1、不知如何系統規劃往自動化、數字化轉型；

2、設備部門不受重視，設備操作人員和設備維修人員沒有得到系統的培訓；對系統設備管理認識不清

3、設備管理缺乏系統的管理規范和流程，職責不清，自主保養和預防性保養規則無定義或定義不清，缺乏對設備運行效率有效監控和反饋

4、場設備臟、亂、差隨處可見，設備布局不合理；

5、設備效率、設備完好率不知道怎么評價；

6、設備效率很低，OEE、MTTF、MTBF等表現差，空轉多，頻繁故障，良率低；

7、設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙的時候設備老出故障，設備工程人員更多只是在做復位和更換配件的工作，維修部門就是搶險隊；

8、設備實際運行效率相對當初設備導入評價時的效率相差甚遠，無法達到預期的設備投資效益和回報周期……

本課程總結多年在跨國制造型企業和代表性科技型中小企業在TPM管理實踐，系統分享TPM知識、運行方法、規范建立、以及TPM和數字化轉型經驗，為人員能力提升，流程化、標準化建立、數字化管理升級打下堅實的基礎。

課程收益：

掌握TPM的8大支柱和3大法寶，提升設備維護效率

學習制定和執行設備點檢制的“八定”原則，增強預防性維護能力

掌握OEE計算方法和提升策略，優化設備綜合效率

了解數字化管理工具應用，提高設備管理智能化水平

學會運用5S和自主保全活動，改善現場管理和設備性能

課程對象：

生產制造型企業生產管理、品質管理、設備研發、及設備維修維修人員、配件倉管理人員

課程方式：

案例、圖片、視頻并用；課程采用講解+案例分析+互動的方式，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統掌握TPM原理和推行方法

課程大綱

第一講：TPM活動的發展與TPM管理體系

互動提問：為什么要實施TPM

1. TPM的有效堅持是企業運營成功的必要條件之一

2. 注重人才培養、造物育人、先人后事

一、認識TPM

1. TPM目標：設備綜合效率

2. TPM任務：設備一生的管理：維修預防、事后維修、預防維修、改善維修

3. TPM方法：小組活動（5S、自主維修、單點課程、改善提案、看板）

4. TPM主體：全員

5. TPM的內涵

1）使設備的總效率OEE最高

2）建立包括整個生命周期的生產維護系統

二、TPM的起源及演進發展

1. 1951年預防保全PM

2. 1957年改良保全CM

3. 1960年保全預防時代MP

4. 1971年生產部門保全時代TPM

5. 1989年全員生產保全時代TPM

6. 2000年供應鏈保全時代TPM

三、TPM精髓：三全經營

1. TPM三全經營：全效率、全系統、全員

2. TPM三大思想：預防、零缺陷、全員參與小集團活動

四、TPM活動內容

1. 兩大基石：徹底的5S、重復性小組活動

2. 八大支柱：

1）起初5大支柱：個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓練、初期管理

2）新增3大支柱：品質保全、業務改善、環境安全

五、TPM活動效果

1. 有形效益

——TPM四大目標：災害0化、故障0化、不良0化、浪費0化

2. 無形效益

1）全員意識的徹底變化

2）上下級內部信息交流通暢

3）設備效率的提高增強了企業體質

4）改善力使員工有成就感與滿足感并實現了自我

5）企業與顧客的雙贏

6）建立先進的企業管理文化，快速與國際接軌，企業創新有工具

案例分享：有形效率的改善案例

六、推進TPM的方法

1. 四個階段：準備、開始、實施、鞏固

2. 五個組織層級的建立：TPM管理委員會、工廠級、部門級、車間級、基層

案例分享：TPM推進計劃表案例分享

第二講：零故障與設備效率改善

一、故障預防與零故障策略

故障種類：突發型、慢性型

1. 零故障的基本思考方向轉變

1）舊：設備一定會發生故障

2）新：設備可以零故障）

2. 故障原因分析

——小故障（復合原因）、中故障（復數原因）、大故障（單獨原因）

“人故意使設備發生障礙”：70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當等）

3. 設備故障的發生、發展規律

1）故障是一個從量變到質變的過程

2）發展過程：小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障

4. 實現“零故障”五大對策：5S、嚴守條件、快速恢復、改進、技能提升

二、設備劣化管理與對策

1. 加速設備劣化的主要原因

——基礎工作執行不到位：潤滑不良、灰塵沾污、螺栓松弛、受熱、潮濕、保溫不良

6. 設備劣化的對策：預防、檢測、消除

1）預防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 、日常點檢維護、改善維修

2）測定劣化：點檢檢查、故障診斷

3）消除劣化：適時修理、技術改造、更新設備

7. 劣化傾向管理

劣化傾向：設備原有功能的降低及喪失，以及設備的技術、經濟性能的降低

1）確定項目

2）制定計劃

3）實施與記錄

4）分析和對策

三、設備效率改善

綜合指標：OEE設備綜合效率

1. 三個效率指針：時間開動率X、性能開動率Y、合格品率X

2. 設備綜合效率的計算方法

——時間稼動率、速度稼動率、純稼動率、性能稼動率、良率

公式：設備綜合效率=X×Y×Z×100%=OEE%

練習：稼動率計算案例演練

案例：2個案例展示設備綜合效率

3. 設備效率損失（Loss）的分類：計劃性、停止、性能、不良

4. TPM消除改善七大損失

——故障、調試、更換配件、加速損耗、檢查停機、速度損耗、廢品及維修

5. 影響OEE的六大損失

——停工故障、換裝調試、空轉停機、降速、生產次品、啟運過程

6. 設備綜合效率的五種分析方法

第一種：檢查表（Check list）

第二種：因果圖（魚刺圖）

第三種：PM分析法

第四種：排列圖（柏拉圖）

第五種：現場5WHY分析法

第三講：有效開展設備自主保全活動

解析：什么是自主保全？自主保全的意義？

1. 自主：和自己有關的業務，要用自己的能力

2. 保全：管理維護從而完好地管理設備

一、自主保全活動的體系建立

共識：自主保全是為了培養設備專家級操作員工而建立體系的活動

必要性：現場的人員、設備、環境管理的無規范、惡化和不受控

1. 遵守設備基本條件的活動：清掃、緊固、注油

2. 遵守設備使用條件的活動：日常保全

案例分享：人員、設備、環境管理的無規范、惡化和不受控的現象和影響

二、開展自主維護活動的六個步驟

第一步：5S

1. 設備初期清掃：點檢-》發現問題-》修復改善-》創造效益

清掃原因：發現故障、降速、品質異常、強制劣化的原因

注意事項：研究確定適合的清掃工具、與發生源對策一并執行、確定清掃順序、清掃前的準備、安全活動

2. My Machine、My Area活動

3.設備、機構自主保全的管理方法

——旋轉設備、塔槽類設備、熱交換器類設備、管道與閥類、儀表設備

4. OPL（10分鐘教育）：針對基礎、改善、事故等教育

第二步：發生源、困難部位對策

發生源：故障、污染、不良等發生源

困難部位：點檢、清掃、作業等困難的位置

1. 改善要點

1）發生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開

2）困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開

2. 活動流程

——制定活動計劃-現象調查-原因分析-改善分析-效果確認-維持管理-診斷

發生源分析的工具：5WHY

第三步：臨時標準的制定

——規范臨時標準的制度化、習慣化

案例分析：關于自主保全的案例分享

第四步：總檢查

1. 無遺漏地找出潛在的小缺陷

2. 自行修理小毛病

3. 保全部門修理復雜問題

第五步：自主檢查

第六步：標準化

——作業指導書、作業標準書、檢查基準書、作業日報、確認表等

三、自主維護的三大法寶

1. 將“堅持自主保養”作為生產部門的工作任務，把“自主保養”確定為公司的管理方針

2. 定期組織舉辦“自主保養”的成果交流會

3. 定期舉辦自主維修工作研討會，建立持續改善的機制

四、現場自主維護的目視管理實踐

目視管理實踐：利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現場生產活動

1. 區域線：“天標”/“地標”/“臺標”等

2. 看板：傳統、數字化看板

案例分享：自主保全的實操案例分析

第四講：建立TPM自主保全的支撐——專業保全

一、設備管理的意義、目的

1. 意義：最少費用、最大化高備效益

2. 目的：設備故障最小化、縮短停止時間、降低保養費用

二、MTTR與MTBF計算公式

1. MTBF：整體運行時間/故障次數=反應設備的穩定性和故障頻率

2. MTTR：修理時間總和/修理次數=反應設備工程技術人員響應和恢復設備的效率

三、設備全壽命周期管理與維修策略

1. 設備全壽命周期管理：設備開發前期-運行維護-報廢或改造升級

2. 設備維修的類型：事后、定期、狀態

——設備的ABC分類：A重點、B主要、C一般

A類設備：重點管理和維修對象，盡可能實現狀態監測維修CBM

B類設備：以預防維修（PM）為主

C類設備：考慮維修的經濟性，以事后維修（BM）為主

四、保全策略與計劃保全實施

計劃保全：通過保全部門全員參與的PM活動，提高設備可靠性的活動

1. 保全活動的分類：事后、預防、改良

2. 建立計劃保全的基本框架

1）提高設備效率的活動：延長MBTF、縮短MTTR

2）提高保全效率的活動：支緩活動、計劃保全、預防保全、改良保全、預知保全的研究

3. 推行計劃保全的步驟

1）自主保全支援建構

2）設備評價與現狀調查

3）劣化原因分析與改善

4）信息管理建構

5）定期保全機制建構

6）預知保全機構的建制

7）計劃保全的評價

4. 正確處理計劃保全和自主保全的關系

案例分享：在維持活動和改善活動中，計劃、自主保全的分工、職責定義

5. 設備管理評價指標

——OEE、故障件數、MTBF、MTTR、保全費、制造成本中保全費用占比、工時單耗、能源單耗

案例分享：專業保全的實操案例分析

第五講：強化預防維修，構建設備點檢制

一、設備點檢制、專職點檢員

1. 設備點檢制：預防性檢查，點檢員在點檢實施中的核心作用

2. 點檢員：四大員

1）設備的基層管理人員

2）設備技術狀態診斷員

3）設備檢修質量監督員

4）設備維修費用控制員

二、“三位一體”點檢制

1. 崗位操作員的日常點檢

2. 專業點檢員的定期點檢

3. 專業技術人員的精密點檢

三、設備點檢制的實施要點與優化策略

1. 設備點檢制的“八定”

——定點、定法、定標、定人、定期、定計劃、定記錄、定流程

2. 設備點檢制的六大要求

——定點記錄、定標處理、定期分析、定項設計、定人改進、系統總結

3. 設備點檢管理四大標準

——維修技術標準、點檢標準、給油脂標準、維修作業標準

案例分享：點檢制的實操案例分析

四、設備保障安全無事故的五層防護體制

第一層：崗位運行人員負責的日常巡（點）檢

——發現異常、排除小故障、進行小維修

第二層：專業點檢員的定期點檢

第三層：專業技術人員的精密點檢

第四層：技術診斷與劣化傾向管理

第五層：精度測試檢查

第六講：積極開展課題攻關活動

全員參與改善提案活動：團隊建設/員工參與、激發主人翁精神、通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的、培養多技能員工、提高效率

一、提案改善活動的組織和制度

1. 設立提案改善委員會

2. 建立提案改善的流程體系

二、提案改善的范圍

1. 經營管理制度之改善

2. 操作、檢測或其它一切作業程序或動作程序之改善

3. 工廠布置之改善

4. 治具、模具、工具等之改善

5. 設備自動化、省力化、省人化及省時化之改善

6. 產品品質、服務品質或設計之改善

7. 物料、零件、產品等搬運方法之改善

8. 原物料之節省、廢料之降低或利用以及能源節約等成本費用降低之改善

9. 工作環境之改善

10. 安全衛生之改善

11. 其它有利于公司經營等事項

三、提案改善的入手點：從管理中的問題點開始

1. 購買及使用方面

2. 物流及搬運方面

3. 作業動作方面

4. 作業過程方面

5. 管理業務方面

6. 事務管理方面

7. 安全及5S方面

四、提案改善的推行要點

1. 提案改善的審查要點：激勵政策、公平公正公開

2. 提案改善要點

1）實施提案改善的主管應具備的條件

2）事務局（干事）的主要工作

3）提案改善的主要指標

4）提案改善陷入低潮的原因

5）使提案改善活潑化

第七講：創新驅動與數字化管理

一、營造持續變革的氛圍

1. 容忍犯錯，拒絕不變革

2. 積極鼓勵創新

3. 大膽暴露問題

4. “三現主義”：現場、現時、現物

5. 激勵強于罰款

6. 改善活動評價與展示

1）評價

——改善參與率和人均改善件數、每月評出一位創新能力強的員工作為“改善之星”、及時獎勵

2）展示

——改善事例應該在公開的場合大力展示、召開改善事例交流發表會、獨立展示優秀改善事例（設立景點）、制作改善宣傳專欄等、組織參觀優秀的改善景點

案例分享：全員提案改善的案例分享，規范建立、效果展現

二、設備的智能化、數字化發展趨勢

1. 工業4.0、中國智能制造2025的發展歷程

2. 設備智能化、數字化車間改造論證、實施步驟、要點

案例分享：智能制造轉型升級的案例

王老師

王志高老師 生產經營系統性解決問題專家

20年生產管理實戰經驗

高級企業培訓師

中國電源學會委員

現任：經緯達科技集團（綜合型高新技術企業） | 集團副總經理

曾任：富士康集團（世界500強） | 研發、工程、質量經理

擅長領域：生產管理、現場管理、精益六西格瑪、智能制造、八大浪費、TPM、TQM、TWI……

——術業有專攻——

? 12年汽車體系供應體系構建：從0到1建立汽車項目的產品線、體系、組織、能力，10年期間逐步獲得國內外30+頭部客戶的認可，包括寶馬、保時捷、奧迪、上汽、長安等；

? 2項專業證書：機械工程國家高級工程師、PgMP（項目集群管理專家）全球認證

? 10個專利授權與發明：個人獲得8項實用新型專利和2項發明專利，涵蓋機器、物料、生產等10+個領域與行業；

——桃李滿天下——

? 4200+精益生產人才培育：六西格瑪黑帶，分批培訓的黑帶人員30+人，綠帶200+人，黃帶4000+人，針對制造型企業累計輸出32門課程，組織超100場針對性培訓，累積參訓10+萬人次；同時輔導培訓并認證通過20名內部講師；主導和輔導多個六西格瑪和精益改善項目推動，受訓學員累計輸出有效創新、提案改善超1000個，累計六西格瑪專案改善總效益超過1億人民幣；

? 多家企業/高校特邀講師：富士康集團第一批六西格瑪高級講師、經緯達科技集團高級講師；西南財經大學、四川電子機械學院、西南科技大學特邀講師，累計授課400+期；

實戰經驗：

王志高老師是一名制造型企業經營管理、精益生產、品質體系、六西格瑪、智能制造升級綜合專業型人才，具備全程主導為企業建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等體系的能力，熟悉汽車行業VDA6.3、VDA6.5等體系運行，并持續在企業內組織團隊進行培訓和項目輔導落地。

?【生產制造流程優化】具備制造型企業從傳統生產模式向智能制造生產模式轉型升級全程的統籌、操作、落地經驗，幫助企業獲智能制造轉型升級標干企業稱號

案例1：解決生產自動化問題，實現智能自動化“2實現”+“2突破”

——負責經緯達集團國家項目5G網絡通訊磁性器件智能制造新模式項目，主導全流程非標自動化設備開發及智能制造新模式導入

★成果：突破全球網變行業的工序自動化瓶頸，實現生產從傳統生產模式向智能制造新模式轉型升級，實現全流程關鍵工序自動化開發及量產應用，增加銷售額2100萬美元每年，實現自動化程度最高，細分市場全球出貨量第一目標，獲項目支持資金508萬；建立1個數字化車間，突破全球行業內3項關鍵短板工藝進行智能裝備的設計開發，核心智能制造裝備開發共計300余臺套；團隊申報發明專利2項，軟件著作權3項，形成行業/企業標準草案3項；

案例2：解決生產流程優化問題，實現企業量產達成率提升70%

——為富士康創建首個從新產品開發到EOL全生命周期管理系統（PLM產品全生命周期管理）；建立和完善新產品開發流程

★成果：通過項目管理和流程優化，將富士康事業群模具T3量產達成率（第3次試模達到量產水準）由10%提升到85%。

案例3：解決企業模式改善問題，實現企業5項榮譽達成+1000萬項目資金申報成功

——為經緯達集團建立企業創新管理辦法和激勵機制，制定全員提案改善流程機制，制定專利申請管理、激勵、考核指標，大幅提升公司專利申請及授權量

★成果：幫助原以純手工作業的代加工企業經緯達集團陸續獲得四川省技術中心稱號、高新科技企業稱號、綿陽市智能化改造先進單位、中國電子元件企業百強、專精特新“小巨人”企業稱號；同時協助集團重大項目申報，為企業爭取國家項目資金，主導和參與項目獲得資金合計超過1000萬。

?【客戶管理審核優化】累積國內外大客戶的標準要求，對企業差距的分析、應審應對方式、改善對策、問題關閉、持續改善等有豐富的實戰經驗

案例1：解決審核體系單一問題，建立10+項運營體系

——主導經緯達集團在原ISO9000體系基礎上，逐步建立運行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+個體系，并將各類體系融合在一份體系文件中運行，滿足了不同客戶對各類體系的要求和審核

★成果：規范公司健康發展，為企業客戶資源開發和后續每年平均30%的增長打下堅實基礎；

案例2：解決關鍵客戶空缺問題，開拓車企合作首創記錄

——主導經緯達集團關鍵客戶及項目引進，通過寶馬客戶審核驗證并量產，成為國內同業界首家與國際知名車企合作的制造商，以此為標桿，之后陸續與奧迪、保時捷、Bourns、Wurth、上汽、長安、寧德時代、BYD等更多國內外車企合作；

案例3：解決客戶審核問題，助力一次性應審通過率達98%

——收集并建立超20家典型國內外大客戶的審核標準和要求，為經緯達集團主導對接并順利通過審核國外客戶包括大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特等，國內客戶包括海康、大華、比亞迪、寧德時代、TP-LINK、諾瓦星云等國內外大客戶，應審客戶超300次，一次應審通過率達98%以上；培訓和建立3個公司可獨立自主應對客戶審核的團隊；

部分服務客戶（高復購率）：

制造型企業：富士康集團（90期）、華為（4期）、長虹集團（3期）、九州集團（3期）、深圳共進（3期）、深圳普聯（4期）、海康（4期）、大華（3期）等

電子器件企業：經緯達集團（110期）、臺灣永馳科技（10期）、深圳宏豐光城（20期）、四川偉成科技（40期）、綿陽鴻強科技（30期）、四川縱橫達科技（15期）、深圳索瑞達科技（3期）、重慶環美科技（3期）、敦源科技（10期）等

加工類企業：富士康NWE事業群（20期）、浩進電子（10期）、一致電子（3期）、豐強（5期）、健升（5期）等

高校：西南財經大學（10期）、西南科技大學（12期）、四川電子機械職業學院（15期）

主講課程：

《精益生產管理踐行與務實》

《汽車行業VDA6.3與VDA6.5審核體系》

《汽車行業六大核心工具》

《六西格瑪綠帶系列工具應用》

《項目管理工具應用及務實》

《TPM設備全面生產維護與數字化管理》

授課風格：

★ 互動深入，精準反饋：高頻互動激發學員參與，即時反饋學習成效，確保專注與深刻理解

★ 實踐導向，快速落地：融合豐富實踐案例，提供實戰表單，助力知識快速轉化為實際能力

★ 課程咨詢，知行合一：結合課程與項目咨詢，助力企業理論與實踐結合，驅動業務成果

★ 多元教學，寓教于樂：靈活采用多種教學方法，營造輕松氛圍，讓學習在快樂中高效進行

部分客戶評價：

志高老師是富士康最早一批六西格瑪黑帶，那時候非常稀缺，外面只能請到來自美國的專業老師，公司花了很大代價培訓前期的這幾個人，結果沒有讓公司失望，志高老師在集團擔任六西格瑪的專門講師，培養了一批又一批六西格瑪黃帶、綠帶、黑帶人員，也承擔了很多六西格瑪的項目，在富士康是講結果的企業，課程確實很落地，以拿結果為導向，所以課程實踐性很強，能拿結果，這很重要。

——富士康科技集團 事業部總經理 黃元德

志高的課程邏輯性很強，條理清晰，能夠深入淺出的講授課程內容，特別有代入感，整個課程中會被老師的邏輯和講授牽引著一步步聽下去，同時針對學習的知識點，他會增加實踐練習和輔導，學習轉化能力強，這個課程讓管理者同時來學比較好。

——富士康科技集團 事業部總經理 陳國球

志高老師是集團目前唯一的高級講師。2012年當時懂得并能夠教授六西格瑪的人就是志高老師一個，正因志高老師帶領下，讓寶馬客戶看到我們的專業性，我們把握并獲得第一汽車客戶，成為當時國內行業里最早也是唯一進入高端車用的企業。后來又陸續引進大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特、BYD、寧德時代、等汽車新能源的大客戶，為公司持續的快速成長打下堅實的基礎。我們意識到人才團隊是公司最大的資本，需要團隊同時來學習，才能真正讓企業做大做強，必須要體系、流程、標準，更要有團隊的能力支撐，所以由志高老師主導選拔、培育、建立內部講師團隊，建立企業培訓計劃和能力矩陣，定期梳理各團隊的能力差距，根據客戶和公司發展需要制定系統培訓、考核計劃。志高的老師課成體系，同時也有單獨的能力建設課程，而且非常落地，還是感謝志高老師這么多年為公司的付出。

——經緯達科技集團 集團董事長 王強

王老師的教學水平很高，課堂總是充滿活力和趣味，用生動的案例和有趣的互動讓學習變得不再枯燥，老師的專業知識沉淀深厚，教學方法獨特，授課方式很靈活，總能用簡潔明了的語言把晦澀的知識講的通俗易懂，不斷在引導和討論中讓學員探索、思考和總結，學員能感受到的學習的樂趣和成長的喜悅，王老師熱情，善良和敬業精神感染到我們。

——長虹集團 智能制造事業部總監 巫華

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