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課程背景：

如何在不斷變化的經濟環境中構建企業新核心競爭力？如何從粗放式的農業文明向規范精細的工業文明轉變？作為企業經營和管理者，在嘗試著探索用什么管理技術來構建新核心競爭力：精益生產、六西格瑪、精益西格瑪、TPM、敏捷生產、ERP……在各種生產管理技術的選擇中，精益生產管理是一種適應多品種小批量生產、快速提高生產效率、縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的最佳的生產方式！

中國企業走精細化管理來提升自身的“內功”，已經到了刻不容緩的時候，誰掌握精益生產管理系統，誰實現了精企業的轉型，就如同掌握了新時代的尚方寶劍！本課程提供了精益系統核心思想以及典型工具的講解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。

目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過改善生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業盈利能力以及應對市場變化的能力。

課程收益：

● 全面認識精益生產的內涵及基本原理，明確精益生產對制造業的作用

● 了解精益生產在制造業中的推行方法和步驟

● 了解實施精益生產管理的典型工具

● 通過實施精益生產，提高員工素質，激發工作積極性，造就一流企業

課程對象：

營運總經理、生產總監、生產經理及生產運作相關的管理及技術人員

課程大綱

第一講：精益思想

一、精益之道——思維方式的轉變

1. 管理者一線教學

2. 三現主義：現場現物現實

3. 簡單可視化的標準

4. 按時按量的生產

5. 問題是財富，讓問題可視化

6. 用簡單的方法來解決問題

二、什么是精益生產？

1. 精益能給我們帶來什么？

2. 精益生產產生的背景

3. 精益生產的系統框架

4. 精益生產的五個原則

案例：豐田的精益生產

第二講：價值流分析——識別浪費

一、認識浪費

1. 生產過早的浪費

2. 庫存過多的浪費

3. 搬運不合理的浪費

4. 加工工藝的浪費

5. 動作不當的浪費

6. 等待過長的浪費

7. 品質不良的浪費

8. 浪費的識別以及消除方法

案例：浪費改善案例

二、價值流的定義

1. 價值流分析的作用

2. 價值流分析的目標

3. 價值流研究的范圍

4. 價值流圖形工具介紹

案例：某流程型企業的價值流分析案例

三、繪制價值流現狀圖九大步驟

1. 步驟一：選擇一個產品族的價值流

2. 步驟二：組成一個小組

3. 步驟三：確定客戶的需求

4. 步驟四：確定基本生產過程

5. 步驟五：繪制各環節庫存信息

6. 步驟六：收集并繪制生產過程重要數據

7. 步驟七：繪制物流現狀

8. 步驟八：繪制信息流

9. 步驟九：畫出時間線

10. 繪制價值流圖的要點

案例：某離散型企業的價值流分析案例

第三講：作業標準化——穩定且一致的流程

一、精益現場管理PDCA系統

1. P——基于對標設定目標

2. D——基于目標構建并執行標準

3. C——追蹤執行標準

4. A——持續改進

二、標準化系統的四個要素

1. 作業標準

2. 標準作業

3. 管理者的標準作業

4. 標準的問題解決方法

案例：某企業標準化體系案例

三、作業標準體系建立三步法

1. 第一步：建立作業標準

1）作業標準化的目的和意義

2）作業標準建立過程中的誤區

3）作業標準的建立流程

案例：作業標準建立流程

4）作業標準化建立的過程控制

2. 第二步：作業標準的培訓

1）現場講解

2）現場試做

3. 第三步：作業標準現場執行

1）班組級巡查

2）車間級巡查

3）公司級巡查

案例：某企業的標準化體系案例

第四講：問題解決方法——消除浪費

一、全員改善體系的建立

1. 查找問題生成改善課題

2. 日常問題解決

3. 跨部門問題解決

案例：某企業的全員改善體系案例

二、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種“問題”與 解決方法

3. 沒有問題的人，才是最大的問題

三、Step 1.明確問題

1. 工作的“真正目的”

2. 工作的“理想狀態”和“現狀”

3. 將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化

案例：明確問題案例

四、Step 2.分解問題

1. 將問題分層次、具體化

2. 選定要優先著手解決的問題

3. “現地現物”地觀察流程，明確問題點

案例：分解問題案例

練習：問題分解

五、Step 3.設定目標

1. 下定自己解決問題的決心

2. 設定定量、具體且富有挑戰性的目標

練習：目標設定

六、Step 4.把握真因

1. 拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因

2. 現地現物地確認事實，反復追問“為什么”

3. 明確真因

練習：把握真因

七、Step 5.制定對策

1. 思考盡可能多的對策

2. 篩選出附加價值高的對策

3. 尋求共識

4. 制定明確具體的實施計劃

八、Step 6.貫徹實施對策

1. 齊心協力，迅速貫徹

2. 通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息

3. 永不言棄，迅速實施下一步對策

九、Step 7.評價結果和過程

1. 對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息

2. 站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程

3. 學習成功和失敗的經驗

十、Step 8. 鞏固成果

1. 將成果制度化并加以鞏固（標準化）

2. 推廣促成成功的機制著手下一步的改善

案例：某企業問題解決案例

第五講：精益防錯法——第一次就把事情做對

一、精益防錯法簡介

1. 什么是防錯法？

2. 為什么關注防錯？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么導致缺陷產生？

二、防錯技術的等級

1. 第一級：通過提示來防錯

2. 第二級：通過警告來防錯

3. 第三級：通過拒絕來防錯

4. 第三級：通過糾正來防錯

5. 第四級：通過通用化來防錯

案例：某企業防錯案例

三、防錯的十大原理及其應用

1. 斷根原理及其應用案例

2. 保險原理及其應用案例

3. 自動原理及其應用案例

4. 相符原理及其應用案例

5. 順序原理及其應用案例

6. 隔離原理及其應用案例

7. 重復原理及其應用案例

8. 標示原理及其應用案例

9. 警告原理及其應用案例

10. 緩和原理及其應用案例

案例：防錯案例集分享

課程總結與答疑

劉老師

劉剛老師 精益生產專家

15年專注于制造業企業管理

TWI/JI培訓師

精益自主研協會特聘導師

兵器集團培訓學院特邀講師

河南中煙、東方電氣等大型企業精益生產項目咨詢顧問

曾任：富士康科技集團 工業工程師

曾任：普天諾基亞合資公司 工業工程主管

曾任：中國普天信息產業有限公司 精益生產項目經理

擅長領域：精益生產、班組長、IE、TPM、TWI、5S現場管理、班組建設、標準化作業等

7年一線生產管理經驗：從2004年加入富士康成為一名基層工業工程師，參與過裝配、機械加工、鍛造等車間的規劃及物流規劃，提升效率40%，提升產能約26%，還曾對富士康基層管理干部進行IE知識培訓。2006年加入普天諾基亞，全面負責工廠設計，生產線的建立，安裝和優化，工藝流程的制定，作業文件的編寫，生產相關的SOP標準文件的編寫，生產員工的培訓等工作，并且積極推行精益生產，各項流程得到優化，工廠生產效率有了極大提升。

8年精益管理咨詢培訓經驗：曾為河南中煙、東方電氣、華潤啤酒、中國神華等20余家大型企業提供精益生產項目咨詢服務，為企業優化了大量的生產流程，生產效率提升明顯。同時，劉老師還為企業培養了大量人才，得到企業的一致好評。期間授課場次超過600場，授課人數超過10000人次，課程好評無數，好評反饋率達到97%以上。

近期參與的項目：

■河南中煙黃金葉制造中心 精益生產項目

全面開展精益6S現場管理、精益班組建設、精益改善系統、精益物流、精益設備管理、精益能源管理、精益流程標準體系建設等項目。現場改善亮點100個以上，改善創意及成本節約年效果500萬元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大車間關鍵崗位全面建立SOP，換線時間縮短30%，手工包煙效率提升30%。

■金牛化工 TPM全員生產性維護項目

全面實施TPM管理，建立現場人機料法環的標準，提高設備的綜合效率。通過現場的改善，培養多技能人才，調動干部與員工學習的積極性。學習設備故障排除的一般方法，能夠制訂TPM自主維護與活動明細。掌握設備初期清掃的基本原理，了解故障發生的條件，清楚改善的方向，設備故障率較項目前減少30%。

■東方電氣 精益生產項目

全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業傷害、高度目視化的生產現場導入IE體系，建立SOP作業指導書體系并積極改善，通過建立1000多份關鍵崗位作業指導書，設備故障率降低了32%，備品備件庫存降低55%，完成改善案3000多件。

■華潤啤酒宜昌生產基地 精益生產項目

全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業傷害、高度目視化的生產現場，導入TPM全面設備管理，提升設備綜合利用率，降低設備故障；建立持續改進系統，宜昌工廠在華潤啤酒全國90家啤酒分廠中被評為精益標桿工廠。

■大冶有色金屬 精益生產項目

全面優化生產管理系統，提升生產率，改善現場作業環境，建立設備維護保障體系，建立標準化作業體系，提高生產效率20%，降低設備故障率30%，降低備品備件庫存50%，做到了事事有標準、人人有事做，實施后的5S、作業標準化成為省級范例，眾多同行業大型企業都前往參觀訪問。

■江淮重工 作業標準化體系建設項目

全面梳理作業過程，識別企業運營過程中的關鍵流程，建立21個生產運營部門的一二三級流程800多份，建立300多個關鍵崗位的作業指導書，系統的提升員工的技能，規范了現場的作業方法，有效的提升質量、效率，降低了生產成本。

近期典型培訓案例：

序號企業課程期數

1東方電氣IE10期

2兵器集團精益現場改善周4期

3京東方集團工業工程4期

4湖南中煙精益管理2期

5西安航空發動機集團精益管理6期

6華潤集團精益管理2期

7冀中能源精益管理3期

8中信特鋼集團TPM全員生產維護3期

9獵豹汽車TPM全員生產維護3期

10黃鶴樓卷煙廠標準化管理6期

11東方電氣標準化管理2期

12河北亞大集團班組長管理技能提升2期

13上海維科精密模塑班組長管理技能提升2期

14華潤集團班組長管理技能提升3期

………………

課程特點：

● 課程呈現邏輯清晰，擅于用故事講道理，通俗易懂地呈現課程精華內容

● 課程穿插大量案例，引導學員結合實際思考問題，幫助企業診斷問題點

● 課程內容有扎實的理論基礎，且緊密結合生產一線，具有極強的實操性

講課風格：

● 富有激情的課堂呈現，通過生動幽默的課堂內容讓學員專注于課堂

● 擅于結合實際引導學員，通過案例的分析及討論讓學員沉浸于課堂

● 擅于總結，通過結合學員實際問題歸納，讓課堂有實實在在的產出

主講課程：

精益管理類：

《精益管理——精益生產及常用工具培訓》

《精益管理——標準化作業（SOP）體系培訓》

《精益管理——零缺陷防錯技術》

《精益管理——TPM培訓》

《精益管理——5S與目視化管理》

《精益管理——精益現場管理七大任務》

班組管理類：

《班組管理——工作關系與工作安全培訓》

《班組管理——工作指導與工作改善培訓》

《班組管理——金牌班組長管理技能提升訓練》

部分客戶：

煙草、石化行業：貴州中煙工業有限責任公司、河南中煙工業有限責任公司、河北中煙工業有限責任公司、湖南中煙工業有限責任公司、湖北中煙工業有限責任公司、黃鶴樓卷煙廠、山東瑞特精細化工有限公司、河北金牛化工股份有限公司、華潤水泥控股有限公司、河南科隆石化裝備有限公司、冀中能源股份有限公司……

機械五金、精密行業：中國兵器集團、中國東方電氣集團有限公司、京東方科技集團股份有限公司、淮海工業有限公司、廣州阿雷斯提汽車配件有限公司、獵豹汽車股份有限公司、中信泰富特鋼集團、山西江淮重工有限責任公司、中國航發西安航空發動機集團、上海維科精密模塑有限公司、中國船舶重工集團公司、海爾集團、美的集團、偉巴斯特汽車天窗（上海）有限公司、法雷奧集團、東風汽車集團有限公司、昆明夜視集團、西北工業集團有限公司、湖北江山重工有限責任公司、河北亞大集團、深圳成霖潔具股份有限公司、江蘇東光微電子股份有限公司、武漢塑料工業集團……

其它：華潤雪花啤酒有限公司、中國耀華玻璃集團有限公司、中國神華集團、大冶有色金屬集團、華域視覺科技有限公司、中國聯塑集團、山莊集團、中國遠大集團、上海機場有限公司、武漢小藍鯨酒店管理有限公司……

部分客戶評價：

劉老師的課程不僅是簡單的知識點講授，而是在展示工廠每天都在發生的事和解決方法，很多問題是我之前從沒想過的，結合劉老師的課程也能得到完整的預防方案。

——東方電氣生產部副部長 王海

劉老師的課有激情，有內容，最重要的是有實實在在收獲，在劉老師循循善誘，耐心教導之后，曾經困擾我許久的管理難題竟然輕松解決了。

——合肥海爾洗衣機廠長 劉存剛

劉老師講課幽默，課程體系實用，課中有大量的行業案例，可以給我很大的參考意義，兩天的精益管理課程讓我們的員工收貨頗多，感謝劉老師。

——華潤啤酒湖北大區宜昌生產基地總經理 楊勝偉

劉老師的課程由淺入深，切合生產現場的實際，實用性非常強，學員反映很喜歡老師的授課風格，下次生產管理類的課程還希望同劉老師合作。

——中信特鋼運營改善部科長 顧利超

劉老師個人能力強，很敬業，講課幽默風趣，課程很多干貨，現場輔導很細心，在劉剛老師的幫助下，我們工廠被評為中煙公司的精益十佳單位，感謝劉老師。

——河南中煙黃金葉制造中心智慧工廠辦公室副主任 胡志強

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