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授課背景

經過30多年的改革，我國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，工業工程（Industrial Engineering，簡稱IE）的管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。現代工業工程是以大規模工業生產及社會經濟系統為研究對象。在制造工程學，管理科學、系統工程學、運籌學等學科基礎上逐步形成和發展起來的一門交叉的工程學科。它是將人、設備、物料、信息和環境等生產系統要素進行工作研究（包括時間研究與方法研究）、質量控制、人事評價與選擇、工廠精益規劃布局、事務流和產品流等生產過程進行系統規劃與設計、評價與創新，從而提高工業生產率和社會經濟效益的專門化的綜合技術，且內容日益廣泛。隨著現代管理技術的不斷發展，IE工業工程管理，為企業的發展帶來了巨大的經濟效益。現在人們把工業工程管理（IE）管理譽為“企業良性運作的發動機”，也被譽為企業的“持續保障的利潤源”，因此受到眾多企業的高度重視。

我國的主體工業及產業經濟系統面臨著資源利用率低、質量和效益不高、產品等綜合結構不合理、環境適應性較差、國際競爭力及創新能力亟待增強，以及戰略管理和內部管理弱化、技術與管理脫節、特色化缺乏、產品、市場、技術等方面的發展不平衡、特殊崗位人員和高危環境作業人員離職率高導致技術丟失或水平下降、企業與市場和政府及其他企業間關系欠規范、不穩定等諸多問題和困境。現代工業工程就是系統解決企業和整個產業經濟擺脫困境、贏得競爭優勢的有效武器之一。

核心價值：

樹立管理團隊的改革意識，優化企業的事務流和產品流的系統管理，從而實現高效、及時、準確的管理方式，保證品質、提高效率、降低成本、形成可持續改善的動力成為企業的一種固有的文化

學習亮點：由日本留學回國在日本標桿企業工作19年的頂級專家現場咨詢診斷+企業家角度授課+企業家角度咨詢顧問

參與收益

本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰的結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從IE管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代前沿的IE理念與運作模式

2.掌握全面、系統、細化的IE設計與跟蹤管理體系

3.課程設計具有專業性和針對性。重點對工廠布局、事務流、產品流為主導的關聯改善

4.課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方

5.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

6.現場提問，現場解決

課程對象：

IE部門、系統技術部、設備管理部、設備開發部、制造部、品質技術部、生產管理部、工程管理、工廠長及相關部門人員

課程大綱

第一章 推行IE的職能分析

1.一般企業改善空間如何提升825%

2.一般企業與卓越企業之間的管理差距在哪里？

3.IE的導入及概念

4.IE技術體系能覆蓋哪些方面的改善

5.IE工程師必備的素養是什么

6.IE具備哪些職能

1)系統規劃的功能

2)系統設計與實施的功能

3)系統評價功能

4)系統創新功能

案例：捷安特自行車標桿企業提升效率的案例解析

演練：日本商場的服裝展示管理是如何提升效率的？

第二章 現場IE系統的實戰運用

1.推行IE系統管理的程序

1）企業戰略控制程序

2）我國企業對精益生產的模式中必須明確的事項

3）精益管理模型的三層次和五個核心

4）企業變革日程規劃和主要導入的工作事項

5）導入哪些精益管理系統比較合適

6）今后各部門展開的方向管理

7）項目啟動大會和團隊公約的簽訂

8）成立IE改善的項目保障組織

9）項目的宣傳方式

10）全員參與的改善步驟

11）如何建立提案卡

12）設立工程改善提案看板

13）改善項目的進度管理

14）改善結果的目視化管理

15）案例：IT技術的運用，全面提升工作效率

2.IE與現場目視管理的改善

2.1 持續推行6S管理是推行IE的基礎保障

1）IE改善的基礎活動是6S管理

2）2S到10S的管理重點

3）案例改善前后重點說明

2.2 IT技術的運用是IE系統改善的有效手段

1）聲控和光控信號燈在現場的運用

2）按燈配送系統（代官山+MSS+SAP配置系統）

3）TPM+MSS＋SAP＋代官山的運用

4）物料入出庫智能跟蹤防錯管理系統的運用

案例：美英企業的SMT防錯防呆系統的運用

3.利用FMEA對工程進行設計與過程控制管理

1)DFMEA設計失效模式的控制與管理

2)PFMEA制造過程失效模式的控制與管理

3)改善案例解析

4.實驗：固化思維的開拓演練，開導指引式的引導思維的開放管理

5.猴子吃香蕉的實驗啟發管理引導

第三章 運用IE優化價值流，排除浪費,降低成本

1. IE現場工作方法的改善研究

1）日本工廠成為常青樹的秘訣

案例：CANON(佳能)建立精益生產車間和多品種小批量的快速應對生產模式

2）現場改善常用的兩種核心工具的區別管理

3）總價值流如何分析

4）如何優化事務流程，快速提高生產力

①建立流程開始點和停止點

②如何插入關鍵的流程步驟

③如何在部門間添加其它流程

④部門間映射的流程障礙是什么

⑤如何挖掘部門間無價值的流程時間和事務

⑥如何剔除部門間的管理浪費

⑦如何識別部門內部的浪費及排除浪費

⑧通過事務流程優化，我們發現了什么，我們在改變什么

⑨如何利用牛皮紙分析法對事務流進行分析管理

⑩導入LEAN前后的對比管理

?IT+LEAN的整合運用管理

2.如何優化產品流，快速提高生產力

2.1 結構改善

①未來企業價值流的改善方向

②如何合理布局工程，提高價值流

③案例：“U”字型布局和一機多頭的改善案例分析

④離島式工程布局如何改成產品流平衡布局

⑤如何將工序時間浪費進行可視化分析

2.2 工藝流程浪費的改善

①工程內部加工的浪費

（1）加工方法的浪費

（2）過量加工的浪費

（3）產能不平衡的加工浪費

（4）不良返修的加工浪費

②工程內部檢查的浪費

（1）檢查及調查不良原因的浪費

（2）死亡診斷書到健康診斷書的改善

（3）按序檢查到自主檢查的改善

③工程內部搬運的浪費

（1）工位間布局不合理而產生的搬運浪費

（2）工程內部工裝布局不合理產生的搬運浪費

（3）集中搬運的浪費

（4）加工時間差的搬運浪費

（5）輔助作業設計不合理的搬運浪費

（6）搬運工具本身不合理的浪費

（7）利用物體自重設計，減少搬運浪費

（8）改善工程間移動的常用改善方法

④工程內部停滯的浪費

（1）工程內個人負荷能力不匹配

（2）工程間負荷能力不匹配

（3）機械故障造成的浪費

（4）生產計劃頻繁修改造成的浪費

（5）作業者事前準備的浪費

（6）預備庫存的浪費

（7）制品不良的浪費

（8）移動時間差的浪費

（9）因人設崗的浪費

（10）工程設計不合理的浪費

（11）管理不良的浪費

案例1：會議效率與成本管理分析

案例2：食品機械廠的L/T短縮改善分析

案例3：工廠手工到自動化改善過程視頻解析

實驗1:批量流和單件流驗證如何降低在制品庫存和提高生產效率

第四章 運用經濟動作五原則和八大工具識別并改善現場浪費

1.工作流程和工作內容標準化

2.經濟動作五原則

1)不搖頭

2)不轉身

3)不插秧

4)三定就近依序

5)指差確認

6)案例：注塑作業案例分析

7)以上全部為實際案例和現場互動演練

3.IE 8大手法的運用

1）防呆法對人機配合的改善

2）動改法最大程度的發揮人體的效率

3）流程法對事務流和產品流的L/T短縮

4）五五法排除工作中的無效作業

5）人機法提高100%的有效工作時間

6）雙手法減少不必要的動作和安全隱患

7）抽樣法排除過程中的浪費

8）JTKN法簡單快捷發現身邊的異常

（8.1）豐田道場：欲造車，先造人

（8.2）波音道場：人才是保證的前提

（8.3）建立易看易懂的管理現場

（8.4）學會聽就能識別異常

（8.5）學會聞就能識別異常

（8.6）學會摸就能識別異常

9）以上全部為實際案例解析

10）現場互動演練（老師自帶專制演練教具）

第五章 單位時間產出管理,全面提升生產效率

1.什么是負荷產能

2.如何設計與計算負荷產能

3.負荷能力的設計與9大要素的綜合運用管理

4.什么是TAKT(節拍)標準時間

5.如何設計TAKT(節拍)標準時間與計算管理

6.工位平衡率如何評估與計算

7.單位時間產出與稼動率的設計與計算

案例：白晚班工作場所的稼動率計算案例演算分析

8.提高稼動率從哪些方面著手管理

1)單位時間產出的設計與計算改善（生產性改善）

2)單位時間產出的推移管理

3)單位時間產出的N+2設計與成本控制管理（案例分析）

案例：某部門白晚班工作場所的綜合產出案例演算分析

實驗：PDCA管理工具的運用實驗游戲

第六章 IE改善點現場討論

現場設計同學企業間的話題進行討論分析

王老師

西安大學畢業，機電技術專業，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經歷：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業界享有較高的聲譽）工作19年，從事過現場作業員、技術員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。

工作成果：

王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、非財務的事業計劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、PMC生產計劃與物料計劃的控制管理，LP精益生產、LM精益管理等。對現場管理有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理經驗，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間經營過多次的新工廠建設，工廠布局規劃，產前評估，試產，量產，產品淘汰轉型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產管理與生產技術的轉讓與學習、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質改善成果研討會)。

老師優勢：

19年的日系企業管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。

王老師的管理是將日系企業管理理念如何在中國文化背景下巧妙靈活的運用管理經驗，引領中國企業快速走向國際化管理的道路上，把中國企業做大做強做專。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和倡導者。他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業：

1、富寶集團（港資）--- 現場7S咨詢咨詢；2、哈娜瑪薩（日資）--- 精益生產推行與輔導；3、車之驕（馬來西亞）--- 工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等；4、雅日玻璃鋼（日資）--- 事業計劃設計和成本管控、品質改善、執行力改善等；5、耀昇石油 --- 工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理等；6、錦瑟服飾 --- 績效考核、企業文化建設、7S推行咨詢等；7、福得食品機械 --- PMC生產計劃與物料計劃的控制管理咨詢；8、維峰五金電子 --- PMC生產計劃與物料計劃的控制管理咨詢；9、達安醫療--- LP精益生產咨詢；10、巴馬太婆膳食 --- 5S+ISO驗廠輔導；11、韜普商貿 --- FM 精益管理咨詢；12、全家樂文具 --- LP 精益生產咨詢；13、眾興包裝 --- BPC 成本設計與控制管理咨詢

老師授課風格：

19年大型日資跨國集團工廠生產制造管理實戰經驗,精辟的世界500強企業案例講解及深刻觀點闡釋。分享全球知名日資企業生產管理之真諦！現場指導，有問必答，現場解決問題。

老師亮點：

當場解決問題，現場解決問題，即刻解決問題；有問必答，答必滿意；從表層問題找到核心問題并找到解決方案；真正生產全面全盤管理實操專業老師，對整個生產所有環節都了如指掌，對生產的前端與后端都非常熟悉；是生產管理反聘率最高的老師。

服務客戶：

東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等。

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